تخفيضات جزئية لمطحنة 2500. تحليل موثوقية المعدات لمطحنة الدرفلة "2500". حساب الضغوط في لفة الدعم النطاقات
مقدمة
يمر الجزء الأكبر من الفولاذ المنتج من خلال محلات الدرفلة وكمية صغيرة فقط من خلال المسابك والمسابك. ولذلك، يتم إيلاء الكثير من الاهتمام لتطوير الإنتاج المتداول.
تعد دورة "الخطوط والمجمعات التكنولوجية للمحلات المعدنية" نظامًا خاصًا يعمل على تطوير المعرفة المهنية للطلاب في مجال نظرية وتكنولوجيا الخطوط والوحدات المعدنية المستمرة.
نتيجة للتنفيذ العمل بالطبعيجب إكمال الأقسام التالية:
تطوير ووصف العمليات التكنولوجية ككل للأقسام (الوحدات) والعمليات الفردية مع توضيح قضايا استمرارية التكنولوجيا؛
قم بالاختيار وفقًا للإنتاجية المحددة وأبعاد المقطع العرضي للألواح المدلفنة لمطحنة لف الصفائح الباردة من التصميمات الحالية؛
حساب توزيع التخفيضات على طول الممرات في المدرجات الدرفلة؛
إجراء حسابات القوى المتداول في كل موقف من مطحنة الدرفلة وقوة المحركات الكهربائية؛
تحديد الإنتاجية السنوية للمصنع.
أتمتة الأوضاع التكنولوجية للضغط.
في سياق العمل بالطبع، يتم توحيد وتوسيع المعرفة المكتسبة من دراسة دورة TLKMC، وتظهر المهارات في اختيار معدات الإنتاج، وحسابات الأوضاع التكنولوجية للاختزال ومعلمات الطاقة للتدحرج، واستخدام أجهزة الكمبيوتر الإلكترونية في الحسابات.
مصانع الدرفلة الباردة
من خلال الدرفلة على البارد، يتم الحصول على أشرطة وصفائح وأشرطة ذات سماكة أصغر وعرض يصل إلى 4600...5000 ملم.
المعلمات الرئيسية لمطاحن النطاق العريض هي طول برميل حامل العمل (في المطاحن المستمرة للحامل الأخير).
لإنتاج صفائح الفولاذ المدرفلة على البارد، يتم استخدام المطاحن ذات الحامل الفردي القابل للعكس والمطاحن المتسلسلة المتعددة.
حسب المهمة فإن الأنسب هي 3 معسكرات:
المطحنة المستمرة 2500 لشركة ماجنيتوجورسك لأعمال الحديد والصلب
تم تشغيل الورشة في عام 1968. وتقع معدات المطحنة في سبع حجرات (الشكل 1).
الشكل 1. الرسم البياني الرئيسي المعدات التكنولوجيةالمطحنة 2500 التابعة لشركة ماجنيتوجورسك لأعمال الحديد والصلب:
I - نطاق مستودع الملفات المدرفلة على الساخن، II - نطاق NTA، III - نطاق المطحنة، IV - نطاق فرن الجرس؛ 1 - ناقل نقل الملفات المدرفلة على الساخن، 2 - الرافعات العلوية، 3 - وحدات التخليل المستمر، 4 - وحدة القطع العرضي للملفات المدرفلة على الساخن، 5 - خط عمل المطحنة، 6 - مطحنة تقسية الجلد، 7 - مطحنة تقسية الجلد 1700 , 8 و 9 - الوحدات الطولية والقطع العرضي , 10 - أفران الجرس.
تم تصميم المطحنة للدلفنة على البارد للشرائط ذات مقطع عرضي (0.6-2.5) × (1250-2350) مم ارتفاع؟ 30 لفة القطر الداخلي 800 ملم خارجي؟ 1950 مم من الفولاذ 08Yu، 08kp، 08ps (GOST 9045-80)، الفولاذ 08 - 25 بجميع درجات إزالة الأكسدة مع التركيب الكيميائي وفقًا لـ GOST 1050-74 وSt0 - St3 الغليان وشبه الهادئ والهادئ (GOST 380- 71).
المطحنة المستمرة 1700 لمصنع ماريوبول للمعادن الذي سمي باسمه. إيليتش
تم تشغيل المرحلة الأولى من ورشة الدرفلة الباردة في عام 1963، وتقع معدات المطحنة في 12 حجرة (الشكل 2).
الشكل 2. تخطيط المعدات التكنولوجية الرئيسية لمطحنة الدرفلة على البارد 1700 التابعة لمصنع ماريوبول للمعادن الذي سمي باسمه. إيليتش:
I - مستودع الملفات المدرفلة على الساخن، II - حجرة المطحنة، III - غرفة الآلة، IV - حجرة فرن الجرس الغازي، V - مستودع المنتجات النهائية؛ 1، 3، 8، 10، 12، 13، 19، 20، 22، 24، 26، 28 - الرافعات العلوية، 2 - وحدة القطع العرضي، 4 - ناقلات النقل مع المرشحات، c5 - وحدات التعبئة لحزم الألواح، 6 - المقصات، 7 - وحدات التخليل المستمر (NTA)، 9 - وحدة القطع المركبة، 11 - المقصات المقصلة، 14 - ناقل لتغذية اللفات إلى المطحنة، 15 - وحدة الفك، 16 - خط عمل المطاحن، 17 - اللفاف، 18 - ناقل التغذية، 21 - أفران من نوع الجرس ذات كشك واحد، 23 - طاولات البالات، 25 - الموازين، 27 - وحدات التقسية، 29 - قفص تمرير الجلد، 30 - وحدة الحز، 31 - وحدات التعبئة والتغليف باللف، 32 - مزدوج- أفران من نوع الجرس المكدس، 33 - مكبس بالات
تم تصميم المطحنة للدلفنة على البارد لشرائط ذات مقطع عرضي (0.4-2.0) × (700-1500) ملم على شكل لفات من الفولاذ الكربوني ذو الجودة العادية (غليان، هادئ، شبه هادئ): St1، St2، St3 ، St4، St5؛ هيكل الكربون عالي الجودة: 08kp، 08ps، 10kp، 10ps، 10، 15kp، 15ps، 15، 20kp، 20ps، 20، 25، 30، 35، 40، 45؛ دائم الشباب 08Yu، 08Fkp؛ الصلب الكهربائية.
يتم توفير الفولاذ المغلي والفولاذ الطري وفقًا لـ GOST: 16523-70، 9045-70، 3560-73، 17715-72، 14918-69، 19851-74 و المواصفات الفنيةبتركيبة كيميائية وفقًا لـ GOST 380-71 و1050-74. يتم توفير الفولاذ الكهربائي وفقًا لـ GOST 210142-75. [2]
تم تصميم قسم التخليل لتزويد مطحنة الدرفلة بشريط مخلل ملفوف على الساخن للتخليل في محلول حمض الهيدروكلوريك.
يشتمل قسم التخليل على وحدتي تخليل مستمر (CTA).
تكوين كل NTA:
- الفك.
- السيارة الصحيحة؛
- مقصات متقاطعة؛
- آلة اللحام التناكبي (SSM)؛
- حفرة الحلقة؛
- قفص التقسية؛
- حمام التخليل.
- مقصات قرصية؛
- المقصات المقصلة؛
- اللفاف.
يتم تغذية اللفات من المستودع باستخدام رافعة جسرية كهربائية إلى ناقل الاستقبال، حيث يتم نقلها إلى جهاز الإمالة، حيث يتم إمالتها إلى وضع أفقي. من جهاز الإمالة، يتم نقل اللفة بواسطة جهاز دوار إلى منصة الرفع باستخدام عربة.
المنصة مع العربة، تتحرك، تضع اللفة على أسطوانة الفك. بعد ذلك، يتم إدخال الشريط في آلة التقويم. بعد ذلك، يتم نقل الشريط الذي تم تقويمه في آلة التقويم على طول ناقل الأسطوانة إلى بكرات السحب، والتي يتم تغذيتها إلى المقصات المقصلة لقطع الأطراف الأمامية والخلفية للفة.
يتم لحام طرفي الشريط بواسطة SSM. يتم تغذية الشريط الملحوم على SCM عن طريق سحب البكرات إلى حفرة الحلقة. يُسمح بتفريغ ما لا يزيد عن 800 متر من الشريط في حفرة الحلقة. من حفرة الحلقة، يتم تغذية الشريط إلى قفص تمرير الجلد "الكوارتو" من خلال بكرات الكسارة، والثني والموتر. يتم إجراء عملية التقسية لتدمير الحجم، وتسريع عملية الحفر، وكذلك لضمان ملف تعريف الشريط المطلوب.
يتم استخدام حمض الهيدروكلوريك المتجدد لإزالة الترسبات الكلسية من سطح الشرائط المدرفلة على الساخن. تتم عملية التخليل لإزالة الترسبات الكلسية من سطح الشريط المدلفن على الساخن. تتم إزالة الحجم كيميائيًا وفقًا للتفاعلات (1، 2، 3):
FeO+ 2HCl=FeCl2 +H2O(1)
Fe3O4 + 6 حمض الهيدروكلوريك + H2 = 3 FeCl2 + 4H2O (2)
Fe2O3 + 4HCl + H2 = 2FeCl2 +3H2O (3)
في هذه الحالة، يمر الشريط بالتتابع عبر الجزء التكنولوجي للوحدة بالترتيب التالي:
- أربعة أقسام حفر عميقة مع غمر الشريط في محلول الحفر؛
- حمام الغسيل النفاث، ويتكون من خمس مراحل؛
- جهاز تجفيف مع نفخ إضافي لحواف الشريط بالهواء من نظام هوائي. يتم غسل الشريط بعد النقش في حمام غسيل نفاث ذي خمس مراحل.
بعد الحفر والغسل والتجفيف، يذهب الشريط إلى مقص القرص. مقصات قرصية - غير مدفوعة، برؤوس قطع دوارة ذات حافة متفتتة، مصممة لتقليم حواف الشريط. يدخل الشريط بعد مقصات القرص، التي تمر بأجهزة التوتر، إلى مقصات المقصلة الإخراج. في المقصات المقصلة، يتم قطع الشريط للحصول على الكتلة المثالية من اللفات المحفورة مع قطع اللحامات. يتم لف الشريط بالتناوب على لفافتين.
موقع الإيجار
يحتوي قسم الدرفلة على مطحنتين متواصلتين للدلفنة على البارد: مطحنة ذات أربعة حوامل 2500 وطاحونة عكسية ذات حاملين 1700.
مطحنة "2500" :
تم تصميم المطحنة ذات الأربع حوامل "2500" لدرفلة قضبان التخليل المدرفلة على الساخن في حوامل "quattro" إلى شرائح مدلفنة على البارد بسماكة معينة. يتم توريد الملفات إلى المطحنة ذات الأربع حوامل "2500"، حيث يتم دحرجتها بتخفيض يصل إلى 50 - 55% بسرعة تصل إلى 5 م/ث.
يجب أن تقوم المطحنة بالمهام التالية:
- لف مستقر للشرائط بأقصى قدر من الإنتاجية؛
- الحصول على المنتجات المدرفلة المطابقة لمتطلبات المواصفات و
الشروط الفنية
- الحد الأدنى من فقدان المعادن.
تقع اللفات بعد NTA على ناقل أسطوانة الرفع باستخدام دافع، مصمم لإزالة اللفة من ناقل الاستقبال، ورفعها إلى محور وحدة فك اللف ودفعها إلى أسطوانة فك اللف.
تم تصميم أداة الفك لتثبيت الأسطوانة بشكل صحيح بالنسبة للمحور الطولي للمطحنة، وتدوير اللفة إلى وضع يسمح بالتقاط الطرف الخارجي للشريط، وإدخالها في بكرات التغذية وإنشاء شد بين أداة الفك و1 الوقوف أثناء التدحرج.
تم تصميم منصات العمل الخاصة بالمطحنة لتنفيذ عملية الدرفلة على البارد للشرائط، أي الدرفلة على البارد. لتثبيت العمل ودعم اللفات في موضع معين، والسماح لها بالتحرك في مستوى رأسي، وتدوير اللفات وامتصاص القوى الناشئة أثناء التدحرج. جميع منصات العمل الأربعة للطاحونة متطابقة في التصميم والحجم.
تم تصميم اللفاف لخلق شد الشريط بين الحامل الرابع وأسطوانة اللفاف ولف الشريط على شكل لفة. تتكون اللفاف من أسطوانة مدفوعة، ودعامة قابلة للطي، وأسطوانة ضغط لتثبيت نهاية الشريط.
عكس مطحنة "1700" :
تم تصميم المطحنة ذات الحاملين "1700" لدحرجة قضبان التخليل المدرفلة على الساخن في حاملات "quattro" إلى شريط مدلفن على البارد بسماكة معينة. يتم التدحرج من شرائح أوسع مع الانتقال إلى شرائح أضيق. يتم توريد الملفات إلى الطاحونة ذات الحاملين 1700، حيث يتم دحرجتها بضغط يصل إلى 20 - 50% وبسرعات تصل إلى 12 م/ث.
يتم نقل اللفات القادمة من NTA باستخدام عارضة المشي إلى قسم التحميل، حيث، إذا لزم الأمر، يتم تدوير اللفة بمقدار 180 درجة للمهمة. بعد ذلك، يتم استلام اللفة بواسطة عربة النقل، والتي يتم من خلالها تغذيتها إلى وحدة فك اللف (4 قطع مع علبة تروس ودعامة قابلة للطي). هناك يتم تثبيت اللفة، ويتم إنزال أسطوانة محرك الضغط على المنعطفات الخارجية للأسطوانة ويتم تدوير اللفة إلى وضع مناسب لثني الواجهة الأمامية بطاولة التوجيه.
بعد ثني الطرف الأمامي للأسطوانة، يتم تشغيل محرك الدوران لأسطوانة فك اللفة وأسطوانة الضغط لنقل الشريط إلى ماكينة استقامة ذات 3 أسطوانات، حيث يتم تقويم المناطق المشوهة وإجراء الثني اللازم للطرف الأمامي للأسطوانة يتم تأمين الشريط (تشكيل "التزلج") للنقل اللاحق ومهمته في فجوة قوائم العمل في الحامل الأول.
المدرجات: تم تصميم منصتي عمل مع تركيبات الأسلاك، ومحركات الأقراص، وآليات نقل العمل وبكرات الدعم، ونظام الإزاحة المحورية لبكرات العمل لتنفيذ عملية الدرفلة على البارد للشرائط.
السمة المميزة لمطحنة الدرفلة هذه هي استخدام أجهزة الضغط الهيدروليكي (HPU). تم تصميم وحدات HPU لتنظيم موضع بكرات الدعم العلوية وتوفير قوة التدحرج المطلوبة والتعويض عن تأثير تقليل قطر اللفات. أجهزة الضغط الهيدروليكي عبارة عن أسطوانات هيدروليكية مزدوجة الفعل. الميزة الرئيسية لوحدة معالجة الرسومات هي أدائها العالي مقارنة بمسامير الضغط من النوع التقليدي (الميكانيكي)، وعدم وجود تأثير سلبي على رأس القفص.
تسمح لك المعدات المعروضة أعلاه بتقليل تباين سمك المعدن المدلفن عبر المقطع العرضي للشريط، وزيادة الإنتاجية، وتقليل الخسائر أثناء عملية الإنتاج
اللفاف مصمم للف الشريط على شكل لفة أثناء خروجه من منصات العمل أثناء التمريرة الثانية، وكذلك للحفاظ على شد الشريط.
مطاحن تقسية "1700" و"2500" :
قسم الدرفلة في الورشة مُجهز أيضًا بمطحنتين لتقوية الجلد بحامل واحد "2500" و"1700". تم تجهيز هذه المطاحن بحامل "quattro" واحد لتمرير الجلد ولا يوجد بها أي اختلافات جوهرية، باستثناء الحد الأقصى المسموح به لعرض الشريط المدلفن.
التقسية هي عملية نهائية في إنتاج شرائح وصفائح رقيقة من الفولاذ والمعادن غير الحديدية، تتكون من الدرفلة على البارد مع تخفيضات صغيرة (عادة لا تزيد عن 3٪). كقاعدة عامة، يتم تخفيف المعدن بعد المعالجة الحرارية. نتيجة للتلطيف، تزداد قوة الخضوع، مما يقلل من احتمالية تشكل خطوط القص على المعدن أثناء الختم البارد، مما يفسد سطح المنتج.
يتم تثبيت اللفات المخصصة للتدريب بواسطة رافعة جسرية كهربائية باستخدام كماشة على ناقل التحميل، بحيث يتطابق محور اللفة مع المحور الطولي للناقل. باستخدام ناقل التحميل، يتم نقل اللفات إلى جهاز الإمالة، وإمالتها من الوضع الرأسي إلى الوضع الأفقي ووضعها على حامل عربة النقل. بعد ذلك، يتم تغذية اللفة إلى بكرات تفكيك، حيث يتم قطع الأطراف الأمامية والخلفية للفة باستخدام مقصات مقصلة.
بعد إزالة المناطق المعيبة، يتم لف اللفة عن طريق تدويرها للخلف. يتم بعد ذلك تغذية اللفة بواسطة عربة نقل على عارضة متحركة، والتي تنقلها إلى أسطوانة فك اللفة.
قبل وضع الشريط في الحامل، يمر الشريط عبر بكرات الجر. إذا لزم الأمر، قم بخفض الأسطوانة العلوية لتسهيل مهمة التجريد في بكرات العمل الخاصة بحامل التدحرج أو التدحرج في الطرف الأمامي المحشور للشريط.
يتم تنفيذ عملية تقسية الشريط الملدن المدرفل على البارد بدرجة محددة من التخفيض لكل درجة فولاذية. يتم إجراء ضبط الضغط أثناء عملية الدرفلة باستخدام براغي الضغط؛ ويتم تنظيم ملف تعريف الشريط بواسطة نظام هيدروليكي مضاد للانحناء.
عند تقسية المعدن، بعد إمساك الشريط واللف 5-10 على أسطوانة اللف، من الممكن تشغيل نظام التقسية الرطب. من خلال المجمعات الموجودة على جانب مدخل الحامل، يتم إمداد سائل التقسية إلى منطقة "شريط عمود العمل" من الأعلى والأسفل. من خلال المجمعات الموجودة على جانب الإخراج من الحامل في الأسفل فقط، يتم إمداد السائل الذي يمر عبر الجلد إلى منطقة "عمود العمل - عمود الدعم". بعد وضع تمرير الجلد، يمر الشريط عبر نظام لنفخ بقايا السوائل التي يمررها الجلد من السطح، مما يضمن ما يلي:
الإزالة الكاملة لبقايا سوائل تضميد الجلد في المنطقة الواقعة بين الدعامة العلوية ولفائف العمل العلوية باستخدام فوهات الهواء؛
الإزالة الكاملة لسائل التضميد المتبقي من جانبي الشريط باستخدام فوهات الهواء الموجودة على القضبان العلوية والسفلية، ومن حواف الجانب السفلي من الشريط باستخدام مجموعات من فوهات الهواء الخارجية؛
نقل سائل التدريب المتبقي إلى خزان التجميع.
عندما يقترب الطرف الخلفي للشريط الموجود على وحدة فك اللف، يتوقف إمداد سائل التقسية.
بعد موقف التقسية، يذهب الشريط إلى اللفاف. وهو مصمم للف الشريط على شكل لفة عند خروجه من قفص التقسية، وكذلك للحفاظ على شد الشريط. بعد ذلك، باستخدام مهد إزالة اللفة، يتم إرسال المعدن للتغليف.
مقدمة 2
لمحة موجزة عن لفات مطحنة المركبة. خصائص المطحنة 2500. تشكيلة المطحنة. 3
1.1 نظرة عامة مختصرة وتحليل لتصميمات لفة المطحنة المركبة 3
1.2 خصائص مطحنة الدرفلة الساخنة 2500 8
1.3 مجموعة المطحنة حسب درجات الصلب وأحجام الشريط 9
بحث وتطوير تصميم اللفة الاحتياطية ذات النطاقات لمطحنة الدرفلة الساخنة 2500 10
2.1 اختيار الشد والشكل وسمك الضمادة وحساب قدرة تحمل الوصلة 10
2.2 حساب الضغوط في لفة الدعم النطاقية 17
2.3 حساب تكرار استخدام محور لفة الدعم المركبة 31
2.4 تحديد التحمل الدوري في القسم 1-1 33
2.5 تحديد التحمل الدوري في القسم 2-2 37
2.6 تحديد منطقة الانزلاق والانحراف للفة الدعم المركبة والصلبة 37
2.7 تحديد انحراف لفة الدعم الصلبة 38
2.8 تحديد منطقة الانحراف والانزلاق للفة الدعم المركبة 39
2.9 وضع تدابير لمنع التآكل - التآكل على الأسطح الرسوبية وزيادة سطح اللفة 47
2.10 دراسة تأثير طبقات التزاوج على قدرة تحمل الوصلة بين المحور والإطار.
اختيار المواد وتكنولوجيا الطلاء. 48
2.11 اختيار مادة المحور والضمادة وطرق معالجتها حرارياً 52
المبررات الاقتصادية للمشروع57
4.1 حساب برنامج الإنتاج 57
4.2 حساب تقديرات التكلفة الرأسمالية 59
4.3 تنظيم العمل والأجور 60
4.4 حساب المساهمات للاحتياجات الاجتماعية 63
4.5 حساب تكاليف المنتج 64
4.6 حساب المؤشرات الفنية والاقتصادية الرئيسية 65
الاستنتاج 68
مقدمة
الغرض من هذه الأطروحة هو تطوير تصميم بكرات الدعم المركبة، وضمان موثوقيتها أثناء التشغيل، وزيادة متانتها وخفض التكلفة.
تعتبر اللفات العنصر الرئيسي في حامل الدرفلة، حيث يتم من خلالها ضغط الشريط المدلفن. تتنوع متطلبات اللفات المتداول ولا تتعلق فقط بتشغيلها، ولكن أيضًا بعملية التصنيع. تعمل لفة التدحرج تحت التأثير المتزامن لقوة التدحرج، وعزم الدوران، ودرجة الحرارة في منطقة التشوه، وما إلى ذلك. لذلك، أحد المتطلبات الرئيسية هو مقاومة التآكل العالية وقوة التعب الحراري، والتي تحدد التآكل المنخفض والموحد لللفات.
إحدى الطرق لزيادة متانة الدرفلة وتقليل استهلاكها للمعادن هي استخدام اللفات المركبة. إن استخدام الإطارات المصنوعة من مواد عالية القوة وإمكانية استبدال الإطارات البالية عند استخدام المحور بشكل متكرر سيعطي تأثيراً اقتصادياً كبيراً.
حاليًا، في منصات التشطيب 5.6 لمطحنة OJSC MMK التي يبلغ عددها 2500، يتم استخدام بكرات دعم مقاس 1600 × 2500 مم، وهي مصنوعة من الفولاذ المطروق 9HF. في هذا العمل، يقترح استخدام لفات مركبة مع شريط مصنوع من الفولاذ المصبوب 150HHM أو 35H5HMF. يُقترح استخدام اللفات الصلبة المستخدمة كمحاور. تُظهر الخبرة في تشغيل اللفات المصنوعة من مواد مماثلة أن مقاومة التآكل الخاصة بها أعلى بمقدار 2-2.5 مرة من تلك المزورة. يتم توصيل الإطار بالمحور من خلال توافق مع تداخل مضمون. من أجل زيادة عزم الدوران المنقول، يقترح تطبيق طلاء معدني على سطح جلوس المحور، مما يزيد بشكل كبير من معامل الاحتكاك، ومنطقة الاتصال الفعلية بين المحور والإطار، والتوصيل الحراري. .
لمحة موجزة عن لفات مطحنة المركبة. خصائص المطحنة 2500. تشكيلة المطحنة.
1.1 نظرة عامة مختصرة وتحليل لتصميمات لفة المطاحن المركبة
المزايا الرئيسية للفات المركبة:
القدرة على إنتاج ضمادة ومحور من مواد ذات خصائص ميكانيكية وفيزيائية حرارية مختلفة؛
القدرة على استبدال الضمادة البالية عند استخدام محور اللف بشكل متكرر؛
يمكن إجراء المعالجة الحرارية لإطار المحور بشكل منفصل، مما يجعل من الممكن زيادة الصلابة، والحصول على صلابة موحدة طوال سمك الإطار بالكامل وتقليل تدرج الضغط المتبقي، وهو مرتفع جدًا في لفة صلبة كبيرة.
تم إتقان إنتاج بكرات الدعم ذات النطاقات لمصانع الصفائح المعدنية في السبعينيات من القرن الماضي. يتم ربط الحزام والمحور، كقاعدة عامة، بطريقة حرارية مع ملاءمة مضمونة؛ يتم تصنيع الإطارات أو صبها، ويتم تزوير المحاور؛ وعادة ما يتم استخدام اللفات التي تم إيقاف تشغيلها لإنتاجها. غالبًا ما يكون الثقب الموجود في الضمادة أسطوانيًا؛ يمكن أن يكون مقعد المحور أسطوانيًا أو على شكل برميل أو مشابه في الشكل لتقليل تركيز الضغط في نهايات الضمادة بعد التجميع.
وفقًا لطريقة تثبيت الإطارات، يمكن تقسيم اللفات المركبة إلى المجموعات التالية:
استخدام الملاءمة مع التداخل المضمون؛
استخدام الطرق الميكانيكية المختلفة لتثبيت الضمادة؛
استخدام السبائك الخفيفة والمفاصل اللاصقة.
يتم تخصيص العديد من أعمال العلماء المحليين والأجانب لتحسين التصميمات وطرق الإنتاج والتجميع وزيادة الخصائص التكنولوجية للفات المركبة. يتم إيلاء الكثير من الاهتمام للعمل على ضمان اتصال موثوق للإطار بالمحور.
على سبيل المثال، يُقترح في العمل استخدام لفة مركبة تحتوي على شريط شد ويتم وضعها على محور مع قنوات مصنوعة بشكل حلزوني على السطح تتلامس مع الشريط والكتف. يقترح العمل استخدام اللفات بشريط مركب مصنوع من كربيد التنغستن الملبد. في عدد من الأعمال في السنوات الأخيرة، يتم اقتراح استخدام الضمادات الملحومة المصنوعة من السبائك العالية بشكل متزايد. في كثير من الحالات، عند تبسيط تكنولوجيا تصنيع اللفائف وزيادة مقاومة التآكل لسطحها، تزيد التكلفة بشكل كبير بسبب استخدام عدد كبير من عناصر صناعة السبائك. لذلك، من أجل زيادة عمر اللفات، يكرس العديد من المؤلفين عملهم لتحسين تصميم اللفات المركبة.
يقترح العمل لفات مركبة تحتوي على محور محمل جانبي وشريط ذو سطح داخلي جانبي مزود بتداخل مناسب مع إمكانية الحركة الحرة لأقسامه ذات القطر الأصغر في حالة ساخنة على طول محور التحمل من خلال المقاطع ذات القطر الأكبر على طول. علاوة على ذلك، يتم تصنيع أسطح أسطح برميل المحور والإطار بشكل جانبي على شكل منحنى سلس وفقًا لتبعيات معينة (الشكل 1،2). تشمل عيوب هذه اللفات تعقيد تصنيعها، وعدم القدرة على التحكم في الانحناء المطلوب لملف أسطح الجلوس، وفي هذه الحالة، يكون عمر خدمة اللفة محدودًا أيضًا، بسبب العدد القليل من عمليات إعادة الطحن المحتملة النطاق، بسبب حدوث ضغوط الشد في الجزء الأوسط من التسخين والتمدد الحراري لمحور المحمل أثناء عملية تشغيل الحامل المتداول (الشكل 2). ولكن لا يزال من الممكن اعتبار العيب الرئيسي هو تعقيد المنحنيات التي تصف ملامح أسطح التزاوج، مما يعقد عملية الخراطة، والدقة المطلوبة عندما
و
x يعد التصنيع مستحيلًا عمليًا مع التقنيات الموجودة في مصانع بناء الآلات.
الشكل 1 - لفة التدحرج المركبة
الشكل 2 - لفة التدحرج المركبة
في 
العمل، في ظروف مطحنة 2500، يقترح OJSC MMK استخدام لفة دعم مركبة، مصنوعة وفقًا للمخطط في الشكل 3. عيب هذه اللفة هو وجود قسم انتقالي للمحور من الكتف إلى الجزء المخروطي، وهو عبارة عن مكثف لزيادة الضغط، مما قد يؤدي إلى كسر المحور عند زيادة الأحمال والانحراف، فضلاً عن الحد من عمر الخدمة. وبالإضافة إلى ذلك، فإن هذا التصميم منخفض التقنية في الإنتاج.
الشكل 3 - لفة التدحرج المركبة
الهدف من التصنيع المقترح للفة الدعم المركبة هو الحل التقني الأبسط، الذي سيزيد من عمر الخدمة من خلال ضمان التوتر المستمر على طول كامل أسطح التزاوج.
يُقترح جعل مقعد الضمادة والمحور أسطوانيًا من وجهة نظر البساطة وسهولة التصنيع. على حواف المحور، قم بعمل شطب تفريغ - مشطوف، لتقليل تركيز الضغط. لزيادة قدرة تحمل الاتصال وأداء اللفة، ينبغي تركيز الاهتمام الرئيسي على اختيار قيمة التوتر الأمثل، وتطوير التدابير التي تزيد بشكل كبير من معامل الاحتكاك على أسطح التزاوج والتوصيل الحراري للمحور - الاتصال بالإطارات.
عند إجراء حسابات القوة، من الضروري اختيار تقنية تسمح بمراعاة تأثير قوى التدحرج على حالة الإجهاد والانفعال للضمادة.
1.2 خصائص مطحنة الدرفلة الساخنة 2500
تتكون مطحنة الدرفلة الساخنة ذات الشريط العريض 2500 من قسم التحميل، وقسم فرن التسخين، ومجموعات التخشين والتشطيب مع طاولة أسطوانية متوسطة بينها وخط لف.
تتكون منطقة التحميل من مستودع ألواح وطاولة تحميل بكرات و3 طاولات رفع مع دافعات.
يتكون قسم فرن التسخين من 6 أفران تسخين منهجية، وطاولة دوارة أمام الأفران مع دافعات، وطاولة دوارة للفرن بعد الأفران.
تتكون مجموعة التخشين من المدرجات:
قفص ثنائي قابل للعكس؛
قفص التوسع كوارتو.
قفص كوارتو عالمي قابل للعكس؛
موقف كوارتو عالمي.
تشتمل المجموعة النهائية على مقصات طائرة، ومزيل الترسبات (حامل ثنائي)، و7 حوامل كوارتو. يتم تركيب أجهزة لتبريد الشريط المتسارع (التبريد بين الحوامل) بين المدرجات.
يضمن ناقل الأسطوانة الوسيط تفريغ وفصل أوجه القصور (من المخطط تجهيز ناقل الأسطوانة بدروع حرارية من نوع encopanel).
يشتمل خط اللف على ناقل بكرة مخرج مع 30 قسم تبريد شريطي (الدش العلوي والسفلي)، وأربعة لفات، وعربات مع طاولات رفع وتدوير.
1.3 تشكيلة المطحنة حسب درجات الفولاذ وأحجام الشرائح
تم تصميم مطحنة الشريط العريضة 2500 للدرفلة الساخنة لشرائط الفولاذ التالية:
الفولاذ الكربوني ذو الجودة العادية وفقًا لـ GOST 16523-89 و14637-89 لدرجات الفولاذ وفقًا لـ GOST 380-71 والمواصفات الحالية؛
الفولاذ القابل للحام لبناء السفن وفقًا لـ GOST 5521-86؛
فولاذ كربوني هيكلي عالي الجودة وفقًا لـ GOST 1577-81، 4041-71، 16523-89، 9045-93 والمواصفات الحالية؛
سبائك الصلب الصف 65G وفقا لGOST 14959-70؛
فولاذ منخفض السبائك وفقًا لـ GOST 19281-89؛
الصلب 7HHM طبقاً للمواصفة TU 14-1-387-84؛
نسخة التصدير من الكربون والفولاذ منخفض السبائك وفقًا لمعايير TP وSTP بناءً على المعايير الأجنبية.
الحد من أحجام الشريط:
سمك 1.8 10 مم؛
العرض 1000 2350 مم؛
لفة الوزن تصل إلى 25 طنا.
البحث والتطوير لتصميم اللفة الاحتياطية ذات النطاقات لمطحنة الدرفلة الساخنة 2500
2.1 اختيار الشد والشكل وسمك الضمادة وحساب قدرة تحمل الوصلة
إن اللفة الاحتياطية 5 و 6 لمطحنة الدرفلة الساخنة 2500 من OJSC MMK، وفقًا للشكل 4، لها الأبعاد الرئيسية التالية:
طول البرميل ل = 2500 مم؛
الحد الأقصى للقطر الخارجي للبرميل d=1600 مم؛
الحد الأدنى للقطر الخارجي د = 1480 مم؛
قطر الأعناق عند التقاطع مع البرميل 1100 ملم ؛
مقعد الضمادة أسطواني. على مسافة 100 مم من كل حافة للمحور، يُقترح عمل غرف تفريغ بارتفاع 10 مم لتقليل تركيزات الضغط للضمادة بعد التجميع. ويفسر ذلك أن الضمادة متصلة بالمحور بالطريقة الحرارية، وعند تشكيل الاتصال تبرد حواف الضمادة بشكل أسرع من الجزء الأوسط منها، مما يؤدي إلى ظهور تركيز الإجهاد ويوفر فرصة إضافية لتطوير التآكل المزعج وشقوق التعب في المستقبل
في كثير من الأحيان، لمنع الضمادة من الانزلاق في الاتجاه المحوري، يتم عمل كتف على المحور، ويتم عمل أخدود على الضمادة، أو يتم تشكيل أسطح الجلوس على شكل مخروط. في هذه الحالة، لا يتم استخدام مثل هذه الأجهزة، لأنه يمكن افتراض أنه إذا كانت أسطح التزاوج طويلة بما فيه الكفاية، فلن يحدث الإزاحة المحورية، وسيتم أيضًا ضمان قوة الاتصال من خلال التداخل المضمون والزيادة المحتملة في المعامل الاحتكاك على الأسطح بسبب طلاء المعدن أو مسحوق جلخ عليها.
كما أن هذا التصميم أبسط بكثير وأرخص في التصنيع.
يوضح تحليل العوامل المؤثرة في اختيار قطر الهبوط أن منطقة القيم المثالية لنسبة الهبوط والأقطار الخارجية تتقلب في المدى d/d 2 =0.5...0.8.
إذا تحدثنا عن اختيار توتر الاتصال، فقد تواجه خلافات. ومن الناحية العملية، عادة ما يكون التداخل الأمثل هو 0.8-1% من قطر الهبوط: = (0.008 0.01)d. ينصح بعض المؤلفين بزيادتها إلى 1.3%، والبعض الآخر على العكس من ذلك، تخفيضها إلى 0.5%
بالنسبة للحسابات، سنختار ثلاث قيم مختلفة للتداخل: 1 =0.8 مم؛ 2 = 1.15 مم؛ 3 = 1.3 ملم.
أيضًا، لمقارنة معايير الاتصال المثالية واختيارها، سنقوم بإجراء حسابات لمعاملات الاحتكاك المختلفة وسمك الضمادة.
كما ذكر أعلاه، يمكن تغيير قيمة معامل الاحتكاك عن طريق تطبيق نوع من الطلاء على الأسطح المتزاوجة.
يتم تحديد أكبر سمك للضمادة (d fit = 1150 مم) من خلال مرورها عبر أعناق اللفة أثناء التجميع.
لا يتم أخذ مقاس D > 1300 مم في الاعتبار، لأنه عند الوصول إلى الحد الأدنى للقطر الخارجي (d 2 = 1480 مم)، ستصبح الضمادة رفيعة جدًا.
دعونا نحسب بعض معلمات سعة حمل الاتصال في ظل ظروف معينة.
حيث K هو الضغط على سطح الهبوط، MPa؛
F= dl - مساحة سطح الجلوس، مم 2؛ (d وl هما قطر وطول سطح الجلوس، على التوالي، مم)
و – معامل الاحتكاك بين الأسطح المتزاوجة.
يعتمد الضغط K على أسطح الجلوس على التداخل وسمك جدار الأجزاء الأنثوية والذكورية.
وفقا لصيغة لامي:
حيث d - التداخل القطري النسبي؛
- المعامل.
حيث E 1 = E 2 = 2.1x10 5 N/mm 2 - معامل مرونة المحور والضمادة؛
1 = 2 =0.3 - نسب بواسون للمحور والإطار الفولاذي
ج 1 , ج 2 – معاملات تميز الجدران الرقيقة;
حيث d 1 و d 2 هما القطر الداخلي للمحور والقطر الخارجي للإطار، على التوالي.
في هذه الحالة لا يوجد ثقب في المحور – d 1 = 0، ونأخذ متوسط قطر اللفة على أنه القطر d 2:
ثم ج 1 =1 (د 1 =0).
الحد الأقصى لعزم الدوران المنقول عن طريق الاتصال:
يكون ضغط الضغط في المحور أقصى على السطح الداخلي:
على السطح الداخلي للضمادة تكون أقصى ضغوط الشد هي:
يتم تلخيص نتائج الحساب في الجدول 1.
الاستنتاجات: كما ترون، فإن الضغط K، وبالتالي قدرة الحمل للاتصال يتناسب مع التوتر ويتناسب عكسيا مع المعاملات C 1 و C 2، التي تميز الجدران الرقيقة.
يبلغ الفرق في أقطار الهبوط 150 مم فقط، ولكن مع نفس التداخلات، يكون الفرق في ضغط التلامس أكبر بمقدار الضعف تقريبًا بالنسبة للقطر الأصغر.
تجدر الإشارة إلى أن إجهاد الانضغاط في المحور يكون أيضًا أقل في حالة الضمادة الرقيقة، لكن ضغوط الشد في الضمادة تظل عمليا دون تغيير مع تغير سمكها.
جدول 1 - خصائص بكرات الدرفلة 5,6 حامل مطحنة 2000 وقدرتها على التحمل عند قيم مختلفة للأقطار والتداخل ومعاملات الاحتكاك في الوصلة
|
d2=1600 (1480) داف=1540 |
|||||||||||||||||
|
د=1150 (C2=3.52) |
د=1300 (C2=5.96) |
||||||||||||||||
|
الراست = 146.1 |
الراست = 210.1 |
الراست = 237.5 |
الراست = 129.2 |
الراست = 185.8 |
|||||||||||||
الشكل 4 - لفة التدحرج المركبة
مع زيادة معاملات الاحتكاك، تزداد أيضًا قدرة تحمل الوصلة بشكل ملحوظ، سواء في حالة d=1150 مم أو d=1300 مم، ولكن في حالة d=1150 مم يكون الحد الأقصى أكبر.
من المهم أن يضمن الاتصال، في جميع الظروف، نقل عزم الدوران بهامش أمان جيد
م إلخ سجل تجاري
علاوة على ذلك فإن عامل الأمان يزداد مع زيادة ضغط التلامس في الوصلة الناتج عن التداخل.
بشكل عام، يمكننا القول أنه في كلتا الحالتين يتم ضمان قدرة تحمل جيدة للاتصال وضغوط منخفضة إلى حد ما في أجزاء اللفة، ولكن الضمادة ذات القطر الداخلي d = 1150 مم هي الأفضل، بسبب الزيادة الكبيرة بنفس القدرة الحاملة.
2.2 حساب الضغوط في لفة الدعم النطاقات
يتم تحديد الضغوط الموجودة في اللفة الاحتياطية المركبة للمطحنة 2500 لنفس البيانات الفنية الأساسية المحددة في الفقرة 2.1. مطلوب تحديد ضغوط التلامس على سطح جلوس الضمادة والمحور.
نشير إلى منطقة الضمادة بـ S 2، ومنطقة العمود بـ S. نشير إلى نصف قطر سطح التزاوج بعد التجميع بـ R، ونصف القطر الخارجي للضمادة بـ R 2 .
يتم تطبيق قوة P على الكفاف الخارجي للضمادة C2، تساوي حجم الضغط المعدني على الأسطوانات P0. بأخذ P=P0، لدينا نظام قوى في حالة توازن. سطح الجلوس يشكل محيط C.
ويرد مخطط الحساب في الشكل 5.
الشكل 5 - مخطط حسابي لتحديد ضغوط التلامس في اللفة
عند حل مشكلة ما، يكون من المناسب تحديد الضغط في الإحداثيات القطبية. مهمتنا هي تحديد:
ص - الضغوط شعاعي
- الضغوط العرضية (المحيطية).
r - الضغوط العرضية.
عادة ما تكون حسابات مكونات الإجهاد مرهقة للغاية بشكل عام وفي الحسابات. باستخدام طريقة N.I. موسكيليشفيلي، فيما يتعلق بالمشكلة المطروحة وتنفيذ حل مماثل لتلك المقدمة في العمل، يتم تحديد الضغوط على سطح جلوس الضمادة في شكل صيغ ملائمة للتنفيذ العددي. التعبيرات النهائية هي:
حيث P=P 0 – حمل محدد لكل وحدة طول من الضمادة من قوة خارجية؛
R - نصف قطر سطح التلامس؛
h و g متسلسلة ملخصة في شكل مغلق، مما يعكس خصوصية الحل في مناطق نقاط تطبيق القوى المركزة P ويسمح بتحسين تقارب السلسلة؛
- الإحداثيات الزاويّة للنقاط الكنتوريّة C؛
ثابت موسكيليشفيلي
=0.3 - نسبة بواسون؛
هي الزاوية المقاسة من المحور السيني إلى نقطة تطبيق القوة P؛
n=R 2 /R – المعامل الذي يميز سمك الضمادة.
تمثل الحدود الأخيرة في الصيغتين (9) و(10) مكونات الإجهاد التي تعتمد على التداخل. ومن ثم يتم تحديد الضغوط الشعاعية والعرضية في اللفة المركبة من مكونين، من الضغوط الناتجة عن التداخل والحمل العادي:
ص = روبية + ص (12)
= ص + (13)
يتم تحديد ضغوط التوتر الطبيعية بواسطة الصيغة:
حيث K – ضغط التلامس الناتج عن التداخل (انظر الجدول 1)، MPa؛
n=R 2 /R – السُمك النسبي للضمادة.
يتم حساب الضغوط باستخدام الصيغة التالية:
حيث هي نصف قيمة التداخل؛
E – معامل المرونة من النوع الأول .
وكما هو معروف، لا توجد ضغوط عرضية على الأسطح بسبب التوتر.
ثم يمكن تمثيل الجهود rp و p و r على النحو التالي:
تم حساب قيم rp و p و r على جهاز كمبيوتر لقيم مختلفة من n، بعضها مبين في الجدول 2.
يتم عرض قيم الإجهاد في شكل معاملات بدون أبعاد C p، C ، C ، والتي ينبغي ضربها بالقيمة P/(R 2 x10 3)، حيث P هو الحمل الخارجي لكل وحدة طول الضمادة ، ن / مم؛ R2 – نصف القطر الخارجي للضمادة.
لتحديد مكونات الإجهاد، من الضروري معرفة n فقط (السمك النسبي للضمادة) و (الإحداثي الزاوي القطبي للنقطة التي يتم تحديد الضغوط عندها).
وفقًا للشكل 5، في ظل الظروف المحددة التي يكون فيها المتجه الرئيسي والعزم الرئيسي للقوة P مساويين للصفر، تكون مخططات الإجهاد عند جهة الاتصال متناظرة بالنسبة للمحور y، أي أنها كافية لتحديد الإجهادات في 2 من الأرباع الأربعة، على سبيل المثال، في I و IV (من 3 /2 حتى /2 راد).
طبيعة توزيع الضغط على طول المحور – تم عرض الضمادة في الأشكال 6، 7، 8.
الجدول 2 - مكونات الإجهاد والضغوط الشعاعية والعرضية والعرضية على سطح جلوس الضمادة من تأثير القوة P = 1200 كجم / مم من الحوامل 5.6 مطحنة 2500
| | |||||||||||
|
العدد = 1.34 (د = 1150 مم) |
ن = 1.19 (د = 1300 مم) |
||||||||||
الشكل 6
الشكل 7
الشكل 8
تحليل البيانات التي تم الحصول عليها جعل من الممكن تحديد الأنماط التالية: أصغر القيم rp تأخذ على طول خط عمل القوة المركزة P مع تطبيقها المباشر =270 . عند بعض قيم الزاوية 295 لـ n=1.34 و 188 لـ n=1.19 قيم إشارة التغيير rp. تتحول ضغوط الضغط إلى ضغوط شد، مما يؤدي إلى كسر صلابة الاتصال. وبالتالي، فإن المخططات rp يمكن أن يكون لها تفسير مادي معين: تحدد نقاط الاتصال التي تتغير عندها علامات الإجهاد مناطق منطقة فتح المفصل في حالة عدم وجود ضغط ملامس من التوتر بسبب التشوه المرن للضمادة.
كلما كانت الضمادة أرق، كلما زاد الحد الأقصى للزيادة في rp عند = 270 وزاد تدرج الضغط في المنطقة = 260 280.
كلما زادت سماكة الضمادة، زاد إجهاد الشد، لكن تدرجها يكون ضئيلًا، أي أنه كلما كانت الضمادة أرق، زادت قوة الضغط على المحور.
توضح الرسوم البيانية للضغوط العرضية في منطقة عمل القوة P أن p قابلة للشد، وأن قيمتها القصوى مستقلة عمليا عن سمك الضمادة. يزداد تدرج الضغط مع انخفاض سمك الضمادة، ويتناقص عرض المنطقة. على معظم سطح التلامس للمحور والضمادة، تكون الضغوط ضاغطة مع تدرج أصغر لـ n=1.34.
إن مخططات الإجهادات العرضية r في الشكل 9 تغير الإشارة عند نقاط عند 215 وعلى معظم أسطح التلامس تكون قابلة للشد، ولكنها صغيرة في كلتا الحالتين، وبالتالي، ليست كبيرة للغاية.
يعرض الجدول 3 قيم r و لمختلف قيم و n.
الجدول 3 - حجم ضغط التلامس والضغط العرضي الناتج عن التداخل.
بناءً على البيانات الواردة في الجدولين 2 و3، سنقوم بإنشاء مخططات لـ rp r والنتيجة r وفقًا للشكل 9. تختلف الضغوط العرضية الناتجة عن التوتر في الإشارة إلى ضغوط التلامس للمحور والضمادة، وبالتالي ، يجب أن يتم النظر في إجمالي المخططات على هذه الأسطح بشكل منفصل (الشكل 10، 11).
يوضح تحليل الضغوط عند ملامسة المحور والإطار للفة المركبة أنه بالنسبة لأي نمط حمل، يختلف المخطط الإجمالي لضغط التلامس بشكل كبير عن مخطط الضغط الناتج عن التداخل. يتم توزيع ضغوط التلامس بالتساوي حول المحيط ولها تدرج عالي في مناطق الاضطراب الناتج عن قوى ضغط المعدن على اللفة. في هذه الحالة، تشكل ضغوط التلامس الناتجة عن التداخل جزءًا فقط من إجمالي ضغط التلامس (وفقًا للشكل 9) على جزء كبير من جهة الاتصال. على جزء من سطح التلامس، يكون الضغط الإجمالي أقل قليلاً من ضغط التوتر.
MPR [مكر] = ر F ر (19)
حيث Mpr هي اللحظة المتداولة؛
الشكل 9
الشكل 10 – المخططات p, , على سطح التلامس لمحور لفة الدعم لمطحنة 2500 عند P = 1200 كجم/مم؛ ن = 1.19؛ ن=1.34 و =0.8؛ 1.15؛ 1.3
الشكل 11 – المخططات Р, , على سطح التلامس لضمادة لفة الدعم للطاحونة 2500 عند Р=1200 كجم/مم؛ ن = 1.19؛ ن=1.34 و =0.8؛ 1.15؛ 1.3
جزء كبير من الاتصال. على جزء من سطح التلامس، يكون الضغط الإجمالي أقل قليلاً من ضغط التوتر.
يتم حساب اللفة لإمكانية قلب الضمادة على المحور بسبب عمل عزم الدوران وفقًا للصيغة:
MPR [مكر] = ر F ر (19)
حيث Mpr هي اللحظة المتداولة؛
[Mkr] - عزم الدوران الذي يمكن أن ينقله الاتصال مع التداخل؛
P - ضغط الاتصال في الاتصال؛
و – معامل الاحتكاك الساكن على أسطح مقاعد الاتصال؛
R - نصف قطر سطح الهبوط.
يتناسب عزم الدوران المسموح به بشكل مباشر مع ضغط التلامس، لذلك عند حساب لفة مركبة لإمكانية تدوير النطاق، من الضروري مراعاة ميزات التوزيع وحجم ضغط التلامس في اللفات.
يتم تحديد إجمالي ضغط التلامس في اللفة المركبة بواسطة الصيغة:
ف = ص = روبية + ص
من خلال دمج r في دائرة، يمكننا تحديد الحد الأقصى لعزم الدوران الذي يمكن أن تنقله اللفة المركبة، مع الأخذ في الاعتبار عمل القوى الخارجية P:
أظهرت الحسابات التي تم إجراؤها باستخدام هذه الصيغة أن الزيادة في الحد الأقصى لعزم الدوران الذي يمكن أن تنقله اللفة المركبة دون تحويل النطاق، مع مراعاة تأثير القوى الخارجية P، تبلغ حوالي 20-25٪.
يتناسب عزم الدوران المنقول مع معامل الاحتكاك f. يعتمد تشوه اللفة تحت الحمل أيضًا على قيمة معامل الاحتكاك. من الواضح، لمنع التشوه والإزاحات الدقيقة عند نقاط التلامس، من الممكن زيادة معامل الاحتكاك وإنشاء الضغط المحدد المطلوب عند جهة الاتصال. يمكن تحقيق تغيير ضغط التلامس عن طريق تغيير مقدار التوتر وتغيير سمك الضمادة. كما يتبين من الأشكال 6، 7، 8، يؤدي انخفاض سمك الضمادة إلى زيادة تدرجات الضغط في الأماكن التي يتم فيها تطبيق الحمل. وزيادة التداخل تؤدي بدورها إلى زيادة الضغوط نفسها، والتي بالفعل عند قيمة =1.15 لـ d 2 =1150 مم و =1.3 لـ d 2 =1300 مم تتجاوز القيم المسموح بها لـ الفولاذ 150HHM، أي ما يعادل 200 ميجا باسكال (الجدول 1)، والذي يُقترح صنع ضمادة منه.
ولذلك يصبح من الواضح زيادة معامل الاحتكاك على أسطح الجلوس. إن الاختيار الأمثل لقيم معامل التوتر والاحتكاك سوف يتجنب تآكل السطح، مما يسهل الاستخدام المتكرر للمحور.
2.3 حساب تكرار استخدام محور لفة الدعم المركبة
يتم تصنيع محاور بكرات الدعم ذات النطاقات من اللفات التي تم إيقاف تشغيلها والمستخدمة بالفعل. لذلك، يعتمد حساب تكرار استخدام المحور على قوة الكلال لمادته - الفولاذ 9HF.
أخذت الحسابات في الاعتبار عدد دورات التحميل، وخصائص التعب لمادة المحور، وكذلك قيم 3 أنواع من الضغوط:
1 – الانضغاط، الناتج عن تماسك الضمادة على المحور مع الشد؛
2 – الانحناء الناتج عن ضغط المعدن على البكرات .
3- المماسات الناتجة عن الالتواء.
تم إجراء الحساب للأقسام الأكثر خطورة 1-1 و2-2 (الشكل 12) بقيم مختلفة للتداخل المناسب.
يتم نقل اللفة الاحتياطية 1600×2500 في 5 و6 منصات لكل 150 ألف طن من المنتجات المدرفلة. عند الصنفرة، قم بإزالتها من السطح
الشكل 12 - تمثيل تخطيطي للأقسام التي تم حساب محور اللفة لها من أجل قوة الكلال.
- المقطع العرضي لمنتصف برميل اللفة
2-2 – المقطع عند نقطة الانتقال من لفة البرميل إلى الرقبة.
يتم إنتاج البراميل بقطر لا يقل عن 3 مم. يبلغ إجمالي الإزالة 120 مم ( الحد الأقصى = 1600 مم، الحد الأدنى = 1080 مم)، أي أنه يمكن تركيب اللفة 40 مرة على الأقل، على سبيل المثال، 20 في كل حامل
الخصائص التكنولوجية الرئيسية للمدرجات الخامسة والسادسة لمجموعة التشطيب لمطحنة الدرفلة الساخنة 2500 لشركة OJSC MMK موضحة في الجدول 4.
الجدول 4 - الخصائص الرئيسية للمدرجات 5، 6
في الحسابات نأخذ متوسط القطر المتداول للفة الدعم d av = 1540 مم.
إن ضغط المعدن على البكرات ثابت، وبالتالي فإن أقصى ضغوط الانحناء Bend max تساوي Bend Min، مأخوذة بالإشارة المعاكسة. وتكون ضغوط الضغط сj (الجدول 1)، ثابتة أيضًا، اعتمادًا على حجم التداخل.
وأجريت حسابات لثلاث قيم مختلفة للتداخل =0,8؛ 1.15؛ 1.3.
وبالتالي، فإن التحميل الدوري في جميع الأقفاص، الذي يجمع بين تأثير الأحمال الثابتة والمتغيرة، هو أمر غير متماثل بطبيعته.
عدد دورات التحميل في كل قفص هو:
حيث V i هي سرعة التدحرج في كل حامل، m/s؛
d av - متوسط القطر المتداول لبرميل لفة الدعم، m؛
t هو وقت تشغيل اللفة في كل حامل لكل عملية تثبيت، h؛
ك – عدد المنشآت.
يتم تلخيص نتائج الحساب في الجدول 5.
الجدول 5 – عدد ساعات التشغيل ودورات التحميل في كل قفص
إجمالي عدد دورات التحميل لبكرة الدعم عند استخدام المحور مرة واحدة هو: N= N i =5.14x10 6 .
2.4 تحديد التحمل الدوري في القسم 1-1
الحد الأقصى لضغط الانحناء:
(23)
حيث P = 3000 tf - ضغط المعدن على اللفات؛
أ = 3.27 م – المسافة بين محاور براغي الضغط؛
W Bend = d 2 axis /32 – لحظة مقاومة المقطع أثناء الانحناء ؛
L البرميل = 2.5 م – طول برميل الدعم.
تم العثور على أقصى ضغوط ضغط ضغط وفقا للصيغة (7). لذلك، لدينا:
ز 
de - معامل حساسية المعدن لعدم تناسق الدورة ؛
0 =(1.4…1.6) -1 - حد التعب للدورة النابضة.
يعتمد الحد الأقصى للضغط الناتج عن الالتواء maxi في كل حامل على الحد الأقصى لعزم الدوران M cr i = 217 tm:
الإجهاد المكافئ، مع الأخذ في الاعتبار جميع أنواع الضغوط المؤثرة على اللفة المركبة:
يتم تلخيص نتائج الحساب في الجدول 6.
الجدول 6 - قيم الإجهاد في اللفة لقيم مختلفة لأقطار الهبوط والتداخلات
العدد المقابل للدورات التي يمكن أن تتحملها العينة قبل الفشل هو:
مادة المحور مصنوعة من الفولاذ 9HF، مع خصائص التعب التالية:
-1 = 317 ميجاباسكال - حد التحمل؛
ن 0 =10 6 – العدد الأساسي للدورات؛
R=tg =(0.276 -1 -0.8)=7.95 كجم/مم2 – ميل منحنى الكلال
لتقييم هامش المتانة وعمر الخدمة للجزء عند حساب المتانة المحدودة، يتم استخدام معيار الواجب الإضافي n. - هامش المتانة المسموح به:
حيث n إضافية =1.5 - عامل الأمان المسموح به.
تعدد استخدام المحاور مع الاستفادة الكاملة من خصائص قوة المادة:
يتم تلخيص نتائج الحساب في الجدول 7.
الجدول 7 - تأثير قطر التجويف وشد المحور على تعدده
بناءً على الحسابات، يمكن استخلاص الاستنتاجات التالية: مع زيادة التوتر، يتم تقليل تكرار استخدام محور لفة الدعم المركبة بسبب زيادة ضغوط الضغط الثابتة الناتجة عن الملاءمة الساخنة للشريط على المحور مع التشوش. في حالة النطاق الأرق (d=1.13 m)، هناك زيادة في تكرار استخدام المحور بأكثر من 3 مرات عند نفس قيم التوتر، نظرًا لأن d=1.13 m يتميز بضغوط ضغط أقل للمحور. إذا انتقلنا إلى مخططات توزيع الضغط لسماكات مختلفة من الضمادة (الشكل 6، 7، 8، 9، 10، 11)، فيجب أن نلاحظ صورة أقل ملاءمة لضمادة أرق. وينبغي أيضًا أن يؤخذ في الاعتبار أن الحسابات لم تأخذ في الاعتبار الحد الأقصى للأحمال المسموح بها على اللفة فحسب، بل أيضًا قيم الذروة الخاصة بها. إذا أخذنا في الاعتبار أنه بالنسبة للفولاذ 150ХНМ، الذي يُقترح صنع الضمادة منه، فإن ضغوط الشد في الضمادة تتجاوز المسموح بها في حالات d = 1.15 m عند = 1.15 mm و d = 1.3 m عند = 1.3 مم (الجدول 1)، ثم يمكن اعتبار الخيار ذو d=1.15 m، =0.8 هو الخيار الأمثل. تعدد المحاور في هذه الحالة هو 2.45 مرة. ولكن مع الأخذ في الاعتبار أن الأحمال الفعلية أقل إلى حد ما من الأحمال المحسوبة، وأيضًا أنه من المقترح تطبيق طلاء معدني على أسطح التزاوج، مما يزيد من قدرة تحمل الوصلة دون تغيير حالة الإجهاد بشكل كبير، سوف يزيد تكرار استخدام المحور بشكل طبيعي.
2.5 تحديد التحمل الدوري في القسم 2-2
يتعرض محور لفة الدعم المركبة في القسم 2-2 لضغوط الانحناء والعرضية. في ظل هذا التحميل، تتغير الضغوط في دورة متناظرة:
لا يوجد خطر فشل كلال المحور في هذا القسم.
2.6 تحديد منطقة الانزلاق والانحراف للفة الدعم المركبة والصلبة
من المعروف أنه أثناء العمل، نتيجة لعمل الأحمال المطبقة، تبدأ كل من بكرات العمل والدعم في الانحناء. يمكن أن تتسبب ظاهرة الانحراف في تدهور جودة الشريط المدلفن، ونفاذ اللفات، والذي بدوره يمكن أن يؤدي إلى فشل سريع في وحدات المحامل وظهور التآكل المزعج.
يمكن أن يؤدي اختلاف درجة الحرارة بين الشريط والمحور أثناء عملية التدحرج، في حالة اللفة المركبة، إلى دوران الشريط بالنسبة للمحور، أي ظهور منطقة الانزلاق.
فيما يلي حسابات الحجم المحتمل لمنطقة الانزلاق مع الأخذ بعين الاعتبار الأحمال الموجودة وتحديد انحراف لفة الدعم المركبة والصلبة لمقارنة قيمها.
2.7 تحديد انحراف لفة الدعم الصلبة
ينتقل ضغط المعدن على البكرات أثناء التدحرج عبر بكرات العمل إلى بكرات الدعم. تعتمد طبيعة توزيع الضغط على طول برميل بكرات الدعم على عرض اللفة وصلابة وطول برميل بكرات العمل والدعم، وكذلك على ملف التعريف الخاص بها.
إذا افترضنا أن ضغط المعدن على البكرات ينتقل بشكل موحد عن طريق لفة العمل إلى لفة الدعم، فيمكن حساب انحراف بكرات الدعم على أنه انحناء شعاع مستلقي بحرية على دعامتين، مع الأخذ في الاعتبار عمل القوى المستعرضة.
انحراف لفة الدعم الكلي:
F o. v. = F هو. = F 1 + F 2 (32)
حيث f 1 - الانحراف بسبب لحظات الانحناء؛
و 2 - سهم انحراف عن عمل القوى العرضية.
في دورها
حيث P هو ضغط المعدن على اللفة؛
E - معامل مرونة المعدن المدلفن؛
G - معامل القص للمعدن المدلفن؛
D 0 - قطر لفة الدعم؛
د 0 – قطر رقبة الدعم ؛
L - طول أسطوانة الدعم؛
1 – المسافة بين محاور محامل الدعم .
ج – المسافة من حافة البرميل إلى محور محمل الأسطوانة الداعم.
الجدول 8 - بيانات لحساب انحراف لفة الدعم الصلبة
|
تكملة للجدول 8 |
||
ثم الانحراف الكلي للفة الدعم هو:
F=0.30622+0.16769=0.47391 ملم
2.8 تحديد منطقة الانحراف والانزلاق للفة الدعم المركبة
وترد البيانات الأساسية للحساب في الجدول 9.
الجدول 9 - بيانات لحساب صلابة لفة الدعم المركبة
|
معامل مع الأخذ بعين الاعتبار التوزيع غير المتساوي لضغوط القص |
||
|
تكملة للجدول 9 |
||
مساحة المقطع العرضي للضمادة والمحور:
لحظات القصور الذاتي للضمادة والمحور:
معامل ثابت:
ضغط التلامس P H = 32.32x10 6 N/m2 (انظر الجدول 1).
لحظة الانحناء لكل وحدة طول تنشأ بسبب قوى الاحتكاك:
م = 4 ص ح ر 2 = 12822960 نانومتر (39)
حساب طول المنطقة التي تنزلق فيها الضمادة بالنسبة للمحور أثناء الانحناء:
دعونا نحدد انحراف لفة الدعم المركبة باستخدام المنهجية الواردة في العمل. يظهر مخطط التصميم في الشكل 13.
الشكل 13 - رسم تخطيطي للقوى المؤثرة في القسم المحوري للفة النطاقية
ر 
الحمل الموزع:
لحظة الانحناء تعمل على لفة في القسم:
قوة القص المؤثرة على اللفة في القسم:
س 0 = س 0 (ل 0 - ل) = 10,23 س10 6 ن (45)
تحديد الانحراف عند [x=0]:
زاوية الدوران عند [x=0]:
شدة قوة التفاعل بين المحور والضمادة:
تحديد الانحرافات للضمادة والمحور في منطقة الانزلاق:
زوايا دوران الضمادة والمحور:
لحظة الانحناء على الضمادة والمحور:
قوة القص المؤثرة على الشريط والمحور:
إزاحة النطاق بالنسبة للمحور عند حافة برميل اللفة:
(60)
انحراف الرقبة:
(62)
انحراف كامل للفة النطاقات:
ذ= ذ س + ذ ث = 0.000622 م = 0.622 مم(65)
كما يتبين من نتائج الحساب، فإن انحرافات اللفات المركبة والصلبة تحت الحمل هي نفسها تقريبًا. إن انحراف اللفة المركبة أكبر قليلاً من انحراف اللفة الصلبة (y الصلبة = 0.474 مم، y المركب = 0.622 مم). يشير هذا إلى أن صلابة اللفة المركبة أقل، ونتيجة لذلك يمكن أن ينزلق النطاق بالنسبة للمحور. وأظهرت الحسابات بدورها أن منطقة الانزلاق صغيرة وتبلغ 0.045 م فقط. ويتأثر حجم منطقة الانزلاق وصلابة اللفة ككل بضغوط الشد المحيطية في الجلبة t (وفقًا لـ الشكل 13).
التجارب التي أجريت لدراسة صلابة اللفات المركبة جعلت من الممكن رؤية أن أعلى ضغوط الشد t تقع على الكفاف الداخلي للضمادة في منطقة ملامستها للعمود؛ يشير هذا إلى زيادة في ضغوط التلامس من الهبوط عندما تنحني اللفة. لقد ثبت أن انخفاض التداخل النسبي يقلل من الجهد t. وبالتالي، من خلال تقليل شد اتصال الضغط، من الممكن القضاء على تدمير الضمادة، ومع ذلك، يؤدي ذلك إلى فقدان صلابة العمود، ويضعف اتصال الضغط، ويوسع مساحة انزلاق الضمادة ويعزز القلق تآكل سطح الجلوس. نظرًا لأنه تم اختيار الحد الأدنى لقيمة التداخل ( = 0.8 مم) للحسابات، لتحسين التصاق العمود بالضمادة، فمن الضروري زيادة معامل الاحتكاك على سطح الجلوس، على سبيل المثال، عن طريق تطبيق طلاء معدني.
2.9 وضع تدابير لمنع التآكل - التآكل على الأسطح الرسوبية وزيادة سطح اللفة
التآكل - تلف السطح المعدني نتيجة الاحتكاك التلامسي، حيث تتفاعل الجزيئات المنفصلة والطبقات السطحية مع المكونات البيئية (غالبًا الأكسجين).
من المعروف أنه مع أدنى أحمال على الأسطح الملامسة، يمكن أن يحدث ضرر ملحوظ للطبقات السطحية من التهيج. ينطبق هذا تمامًا على بكرات التدحرج المركبة المجمعة باستخدام تناسب التداخل، حيث تصل ضغوط التلامس إلى قيم كبيرة وتوجد مناطق انزلاق مجاورة لنهايات النطاق. عند نقاط الوصل، مع الإزاحة المتناوبة لأسطح الجلوس للمحور والإطار، تتشكل جرجر، ويزداد عددها بشكل متناسب تقريبًا مع التوتر. بعد ذلك، تصبح مركزات الإجهاد، مما يؤدي إلى فشل التعب المتسارع للمحور الموجود على مسافة ما من نهاية الضمادة على طول سطح الجلوس. كقاعدة عامة، في تصميمات اللفائف، حيث يتم التعبير عن التآكل المزعج، يحدث التدمير هنا، وليس على طول الرقبة. ومن أجل تقليل تأثير هذه العملية في نهايات المحور، يتم عمل شطب مدمرة من أجل زيادة موثوقية المحور عن طريق إزالة مكثفات الضغط، والتي تصبح صفرًا عند حافة التزاوج (الشكل 14).
الشكل 14 - الشطب على حافة محور اللفة ذات النطاقات
ومع ذلك، بدون أنواع خاصة من المعالجات لأسطح المقاعد، لا يمكن تجنب فشل المحور لهذا السبب. في هذه الحالة، تكون الطلاءات الكلفانية الناعمة أكثر فعالية. استخدامها يزيد بشكل كبير من مساحة الاتصال التزاوج الفعلي. في هذه الحالة، تنشأ روابط قوية عند ملامسة أجزاء التزاوج (الترابط المعدني)، والتي بفضلها يتم حماية الأسطح المعدنية لأجزاء التزاوج من الجرجرة والأضرار الميكانيكية. في الوقت نفسه، يتم تقليل احتمال تشكيل الانحراف المتبقي بشكل حاد، وتزداد المتطلبات الأساسية للاستخدام المتكرر للمحور مع الإطارات القابلة للاستبدال.
2.10 دراسة تأثير طبقات التزاوج على قدرة تحمل الوصلة بين المحور والإطار. اختيار المواد وتكنولوجيا الطلاء.
تتناسب قدرة تحمل الوصلة المتداخلة بشكل مباشر مع معامل الاحتكاك على سطح الجلوس، والذي يتم تضمينه في صيغ الحساب الأساسية لتحديد أعلى عزم الدوران والقوة المحورية. يعتمد معامل الاحتكاك على العديد من العوامل: الضغط على أسطح التلامس، وحجم الخشونة الدقيقة وشكلها، والمواد وحالة أسطح التزاوج، بالإضافة إلى طريقة التجميع. تجدر الإشارة إلى أنه بالنسبة للأقطار الكبيرة (d=500 - 1000 mm) لأسطح الجلوس، وبالتالي التداخلات (حتى 0.001 d)، التي تتميز بتصميم اللفات المركبة، لا توجد بيانات تجريبية حول حجم معاملات الاحتكاك. عادة، عند حساب اللفات المركبة، التي يتم تجميعها عن طريق تسخين الشريط إلى 300-400 درجة مئوية، فإن معامل الاحتكاك يساوي f = 0.14. مثل هذا الحذر واختيار معامل احتكاك منخفض جدًا له ما يبرره تمامًا. والحقيقة هي أنه عند قيم التداخل الكبيرة (حتى 1 - 1.3 مم) قد يكون تأثير خشونة السطح الأولية وأغشية الأكسيد المتكونة عليه عند تسخين الضمادة، مما يزيد من معامل الاحتكاك، ضئيلًا للغاية.
يشير عدد من الأعمال إلى أنه يمكن زيادة قدرة تحمل مفاصل التوتر بشكل كبير من خلال تطبيق الطلاءات الجلفانية على أحد أسطح الجلوس. سمك الطلاء عادة 0.01 - 0.02 ملم. في المتوسط، يؤدي استخدام الطلاء إلى زيادة معاملات الاحتكاك بمقدار مرة ونصف إلى أربع مرات لجميع طرق التجميع.
يتم تفسير الزيادة في قوة التوصيلات مع الطلاءات الكلفانية من خلال ظهور روابط معدنية في منطقة التلامس وزيادة مساحة التلامس الفعلية. لقد تم الكشف عن أن الطلاءات الغلفانية الناعمة، حتى في منطقة الضغط المنخفض، تكون عرضة للتشوه البلاستيكي وسوف تملأ المنخفضات في الملف الصغير للجزء المغطى دون التسبب في تشوه البلاستيك. ترجع الزيادة في قوة المفاصل إلى حقيقة أنه في اللحظة الأولى لإزاحة الأجزاء، يحدث قطع متزامن لعدد كبير من الأجزاء الدقيقة من الطلاء مع وجود مخالفات في الجزء المغطى. يتم التأثير الأكثر ملاءمة على قدرة تحمل المفاصل الأسطوانية مع التداخل بواسطة الطلاءات الناعمة (الأنودية) (الزنك والكادميوم وما إلى ذلك). إنها تساعد ليس فقط على زيادة قوة المفاصل، ولكن أيضًا على مقاومة التعب للأعمدة. يؤدي تطبيق طلاء الزنك إلى زيادة حد التحمل للأعمدة أثناء الانحناء الدائري بنسبة 20%.
عند تطبيق الطلاء، يزداد التوتر في المفصل. عادة، يتم أخذ الزيادة في التداخل مساوية لضعف سمك الطلاء، بغض النظر عن نوعه. تجدر الإشارة إلى أنه مع التداخلات الكبيرة والأقطار الكبيرة للاتصال، فإن تأثير سمك الطلاء ليس مهمًا جدًا.
إن تحليل نتائج الأعمال التي تفحص تأثير الطلاءات على قدرة تحمل وصلات التداخل يعطي سببًا للاعتقاد بأن الطلاء المصنوع من معادن قابلة للسحب بدرجة كافية هو الأكثر ملاءمة للفات المركبة. يتيح لك تطبيق مثل هذه الطلاءات على سطح الجلوس للمحور زيادة معامل الاحتكاك مرتين على الأقل. عند اختيار طريقة الطلاء والتكنولوجيا، سوف نسترشد بالاعتبارات التالية.
هناك طرق مختلفة لتطبيق الطلاء المعدني لمنع التآكل وارتفاع درجة الحرارة وتقليل التآكل وما إلى ذلك. تتطلب جميع طرق الطلاء تقريبًا (الساخنة والتحليل الكهربائي والرش والترسيب الكيميائي وما إلى ذلك) إعداد السطح، بما في ذلك عادةً إزالة الشحوم والحفر والكيميائية والكهروكيميائية تلميع. هذه العمليات ضارة للعاملين، وعلى الرغم من المعالجة الدقيقة لمياه الصرف الصحي، فإنها تلوث البيئة.
إن استخدام الطرق المذكورة أعلاه لتغطية محور لفة طاحونة مركبة يبلغ طولها حوالي 5 أمتار يمثل صعوبات فنية كبيرة. تجدر الإشارة إلى أنه في الأعمال التي تقدم بيانات عن تأثير الطلاءات على معامل الاحتكاك، تم تطبيق الطلاءات كهربائياً أو ساخناً على عينات صغيرة أو نماذج من بكرات الدرفلة. سيتطلب استخدام مثل هذه الأساليب للفات كبيرة الحجم إنشاء أقسام أو ورش عمل خاصة. يبدو من المناسب استخدام طرق طلاء الاحتكاك. واحدة من أبسط الطرق وأكثرها فعالية هي طريقة تطبيق الطلاء بفرشاة معدنية دوارة (VMShch، الكسوة الاحتكاكية). في هذه الحالة، بالتزامن مع تطبيق الطلاء، يحدث تشوه البلاستيك السطحي (SPD)، مما سيساعد على زيادة قوة الكلال لمحور اللف.
يظهر الشكل 14 رسمًا تخطيطيًا لأحد الخيارات لتطبيق الطلاء بفرشاة معدنية دوارة.
يتم ضغط مادة الطلاء (MP) على كومة VMSh ويتم تسخينها في منطقة التلامس معها إلى درجة حرارة عالية. يتم ربط جزيئات معدن الطلاء بنهايات الألياف ويتم نقلها إلى السطح المراد معالجته. يتم تقوية سطح قطعة العمل بسبب التشوه البلاستيكي الشديد بواسطة عناصر مرنة مرنة. في الوقت نفسه، يحدث تشوه بلاستيكي لجزيئات الطلاء المعدنية الموجودة في نهايات الألياف وتلتصق بسطح المنتج. إن إزالة أفلام الأكسيد وتعريض الأسطح النظيفة مع التشوه البلاستيكي المشترك للطبقات السطحية وجزيئات مادة الطلاء يضمن التصاقها القوي بالقاعدة.
الشكل 14 - مخطط تطبيق الطلاء عن طريق الكسوة الاحتكاكية (FP)
فارغة من مواد الطلاء (MP)
أداة ذات عناصر مرنة مرنة (VMS)
قطعة العمل (محور اللفة المركبة)
يجب أن يتمتع الطلاء الذي يتم تطبيقه على سطح الجلوس لمحور لفة التدحرج بالخصائص التالية: زيادة معامل الاحتكاك بشكل كبير، وأن يكون بلاستيكيًا بدرجة كافية ويملأ تجاويف الملف الصغير، وأن يكون موصلًا حراريًا جيدًا. يمكن للألمنيوم تلبية هذه المتطلبات. يتم تطبيقه جيدًا على سطح الفولاذ باستخدام VMSh ويشكل طبقة بسماكة كافية. ومع ذلك، فإن الإجابة على السؤال الرئيسي - حول قيمة معامل الاحتكاك في اتصال مع تداخل مناسب، أحد أسطح التزاوج المطلي بالألمنيوم - مفقود في الأدبيات التقنية. كما أن الوصلات الأسطوانية المصنوعة من الفولاذ - مواد الألومنيوم، التي تم تجميعها باستخدام تركيب التداخل، غير معروفة أيضًا، حيث لا يتم استخدام الألومنيوم النقي كمواد هيكلية بسبب خصائصه المنخفضة القوة. ومع ذلك، هناك بيانات عن معاملات الاحتكاك أثناء التشوه البلاستيكي للمعادن (الجدول 10).
جدول 10 - معاملات الاحتكاك الجاف للمعادن المختلفة على الفولاذ درجة EKh-12 بالصلابة HB-650
كما يلي من الجدول 10، فإن الألومنيوم تحت ظروف التشوه البلاستيكي لديه أقصى معامل احتكاك عند ملامسته لبقية السطح. بالإضافة إلى ذلك، يتمتع الألومنيوم بموصلية حرارية عالية جدًا. كانت هذه العوامل هي السبب وراء اختيار الألومنيوم كمادة طلاء للسطح الذكري لمحور اللف.
2.11 اختيار مادة المحور والإطار وطرق المعالجة الحرارية
عند اختيار المواد للفات المركبة، ينبغي أن تؤخذ في الاعتبار الظروف الميكانيكية الحرارية لخدمتهم. تتعرض اللفات لأحمال ثابتة وأحمال تأثير كبيرة، بالإضافة إلى التأثيرات الحرارية. في ظل ظروف التشغيل القاسية هذه، من الصعب جدًا اختيار مادة توفر في نفس الوقت قوة عالية ومقاومة للتآكل.
هناك متطلبات مختلفة لبرميل اللفة وجوهره. يجب أن يتمتع القلب بلزوجة وقوة كافية، وأن يكون قادرًا على مقاومة الانحناء وعزم الدوران وأحمال الصدمات بشكل جيد. يجب أن يتمتع سطح البرميل بالصلابة الكافية، ومقاومة التآكل، ومقاومة الحرارة.
محور اللف مصنوع من الفولاذ 9ХФ، وشريط اللف 150ХНM، بناءً على تجربة استخدام هذا الفولاذ في تصنيع أشرطة اللف المركبة في OJSC MMK. يُقترح استخدام فولاذ أكثر خلائطًا كمادة ضمادة - 35H5HMF، والتي تتمتع بمقاومة تآكل أعلى مقارنةً بـ 150HHM. يتم عرض البيانات الخاصة بمقاومة التآكل للمواد المدرفلة في ظل ظروف الدرفلة على الساخن في الجدول 11.
جدول 11 - الخواص الميكانيكية ومقاومة التآكل للمواد المدرفلة.
|
درجة الصلب |
التركيب الكيميائي التقريبي |
الخصائص الميكانيكية |
مقاومة التآكل النسبية |
||
يستنتج من الجدول أن الفولاذ 60ХН و 9ХН، والذي يستخدم بشكل أساسي للفات الرأسية والأفقية لمجموعة التخشين، يتمتع بأقل مقاومة تآكل نسبية، وهو ما تؤكده تجربة تشغيله. لكن هذه الفولاذ، حسب خصائصها، مناسبة تمامًا لتصنيع محاور اللفات المركبة. لتصنيع الضمادات المصبوبة، يبدو أنه من المستحسن استخدام الفولاذ 150ХНМ 35Х5НМФ.
تتميز 35H5HMF بتكلفة أعلى مقارنة بـ 150HMF، ولكن نظرًا لوجود قوة كبيرة ومقاومة التآكل، فإنها تبرر نفسها أثناء التشغيل، لأنها توفر مقاومة متزايدة للتآكل والتقطيع، وتحتفظ بالهيكل السطحي الجيد للبرميل الملفوف لفترة أطول.
لإعطاء الإطارات والمحاور خصائص الأداء اللازمة، يتم أولاً معالجتها حرارياً بشكل منفصل. بعد ذلك، يتم تشكيل الضمادة، التي يتم تسخينها إلى درجة حرارة معينة، مما يضمن تركيبًا حرًا بدرجة كافية على المحور الجانبي، في شكل ضغط (أثناء التبريد، يتم إغلاق المحور).
تؤدي هذه العمليات التكنولوجية إلى تكوين ضغوط كبيرة متبقية في الضمادة من المعالجة الحرارية. هناك حالات معروفة حيث تم تدمير الضمادات بسبب المستوى العالي من هذه الضغوط حتى قبل الاستخدام: أثناء التخزين أو النقل.
وفقاً لظروف التشغيل، لا تخضع المحاور لمتطلبات الصلابة العالية (230 280HB)، في حين أن متطلبات الإطارات أكثر صرامة (55 88HSD). وفي هذا الصدد، يتم استخدام معالجة حرارية أكثر ليونة للمحاور مقارنة بالإطارات، مما لا يؤدي إلى حدوث ضغوط متبقية كبيرة. بالإضافة إلى ذلك، فإن ضغوط الشد الناتجة عن الملاءمة والتي تشكل خطورة من وجهة نظر القوة الهشة تنشأ فقط في الضمادة، مما قد يؤدي إلى حدوث كسر على طول برميل اللف.
كما تظهر تجربة المعالجة الحرارية لهذا الفولاذ في صناعة الضمادات، فإن المعالجة الأكثر فعالية هي التطبيع الثلاثي عند درجات حرارة 1050 درجة مئوية و850 درجة مئوية و900 درجة مئوية مع التقسية اللاحقة، مما يوفر المزيج الأكثر ملاءمة من البلاستيك والقوة. صفات.
يؤدي التطبيع الثلاثي إلى الحفاظ على هيكل المصبوب التراثي ويعزز توزيع الخصائص التي توفر مقاومة متزايدة للتآكل والتقطيع.
محور اللفة مصنوع من لفة النفايات. بعد الطحن للأبعاد المطلوبة، يتم وضع طبقة من الألومنيوم بسمك 20-25 ميكرون تقريبًا على سطح جلوس المحور باستخدام طريقة الاحتكاك. المعالجة النهائية لسطح الجلوس قبل الطلاء هي الطحن النظيف.
يزيد التجميع الحراري بشكل كبير (بمتوسط 1.2-1.5 مرة) من قدرة تحمل وصلات التداخل. ويفسر ذلك حقيقة أنه أثناء التجميع تحت الضغط يتم سحق المخالفات الدقيقة، بينما أثناء التجميع الحراري تقترب من بعضها البعض، مما يزيد من معامل الاحتكاك وقوة الالتصاق. في هذه الحالة، تخترق جزيئات الطلاء كلاً من سطح المحور والإطار، ويحدث الانتشار المتبادل لذرات الطلاء والمعدن الأساسي، مما يجعل الاتصال متجانسًا تقريبًا.
لذلك، في الاتصال، من الممكن تقليل التداخل المطلوب لنقل عزم دوران معين، مع انخفاض مماثل في الضغوط في المحور والضمادة.
إذا تم تسخين الضمادة بدرجة كافية، فمن الممكن الحصول على تداخل صفر أو توفير فجوة عند تجميع الاتصال. درجة الحرارة الموصى بها لتسخين الضمادة قبل تجميع اللفة هي 380 درجة مئوية إلى 400 درجة مئوية.
الطرق التالية لاستبدال الضمادات البالية ممكنة:
الميكانيكية - على طول الضمادة العامة بطول سمكها بالكامل، يتم عمل فتحتين على آلة التخطيط أو الطحن، ونتيجة لذلك يتم تقسيم الضمادة إلى نصفين، والتي يمكن تفكيكها بسهولة.
تقع الفتحات بشكل متقابل تمامًا مع بعضها البعض.
تفكيك الضمادة باستخدام انفجار - تم استخدام هذه التقنية في MMK في الخمسينيات من القرن الماضي. في عام 1953، تم تحويل مطحنة الدرفلة الساخنة 1450 بالكامل إلى بكرات احتياطية مركبة.
تتم إزالة الإطارات البالية من المحور عن طريق انفجار شحنات صغيرة توضع في الثقوب المحفورة.
هذه التكنولوجيا ممكنة في ظروف Magnitogorsk.
المبررات الاقتصادية للمشروع
OJSC MMK هو أكبر مصنع للمعادن في بلدنا. وتتمثل مهمتها الرئيسية في تلبية احتياجات السوق بشكل كامل من المنتجات عالية الجودة. يعد Shop LPC-4 جزءًا من MMK، وهي شركة مساهمة. إن تطوير المصنع لا يقف ساكناً: حيث يتم تحسين طرق معالجة المعادن وتنفيذ أفكار جديدة وشراء المعدات الحديثة.
يتم تحديث المطحنة 2500 LPC-4 من OJSC MMK عن طريق استبدال اللفات الصلبة بأخرى ذات نطاقات. تبلغ تكلفة اللفة الواحدة 1.8 مليون روبل، بينما يبلغ الاستهلاك السنوي للفة 10 قطع. تبلغ تكلفة اللفات ذات النطاقات 60٪ من تكلفة اللفات الصلبة، وبسبب استخدام المزيد من المواد المقاومة للتآكل للفرقة، سينخفض الاستهلاك السنوي للفة بمقدار 1.6 مرة ويصل إلى 6 قطع. في السنة.
4.1 حساب برنامج الإنتاج
يبدأ إعداد برنامج الإنتاج بحساب رصيد وقت تشغيل المعدات في الفترة المخططة 28. يتم حساب وقت التشغيل الفعلي للمعدات باستخدام الصيغة: ت F =ت الاسم *شارع مع /100%) (66)
*(1-ت
إلخ.
حيث C=2 - عدد نوبات تشغيل المعدات،
Т с =12 – مدة وردية واحدة،
يبدأ إعداد برنامج الإنتاج بحساب رصيد وقت تشغيل المعدات في الفترة المخططة 28. F Т t.pr – النسبة المئوية لوقت التوقف الحالي بالنسبة إلى الوقت الاسمي (8.10%)، T nom – وقت التشغيل الاسمي للمعدات، محسوبًا بالصيغة: =ت البراز =ت -ت =ت روبية (67)
ص
الخامس
حيث T cal = 365 يومًا. - صندوق التقويم لوقت تشغيل المعدات،
T rp = 18.8 يومًا. - توقف النظام؛
T p.pr = 12 - عدد الأيام التي تخضع فيها المعدات للصيانة المجدولة،
T in – إجمالي عدد الإجازات وعطلات نهاية الأسبوع في السنة.
س T في = 0، لأن جدول العمل مستمر. يتم حساب حجم الإنتاج السنوي على النحو التالي: سنة = ف يتم حساب وقت التشغيل الفعلي للمعدات باستخدام الصيغة: (68)
تزوج
*ت
حيث P av = 136.06 طن/ساعة – متوسط الإنتاجية في الساعة.
وقت التشغيل الفعلي للمعدات وحجم الإنتاج السنوي:
رقم =365-18.8-12-0=334.2 (أيام)
T t.pr =0.081*334.2=27.7 (أيام) أو 650 (ساعات)
تي و =334.2*2*12*(1-8.1/100)=7371 (ح)
سنة س = 136.06*5033=1002870 طن
وتظهر البيانات المحسوبة في الجدول 12.
يتم حساب تكاليف تحديث المطحنة 2500 باستخدام الصيغة:
ل ح =ج عن +M+D±O-L(69)
حيث M هي تكلفة تركيب المعدات،
د - تكاليف تفكيك المعدات،
О – القيمة المتبقية للمعدات المفككة
L – قيمة التصفية (بسعر الخردة المعدنية) وتحسب على النحو التالي:
ل=م*ج ل (70)
حيث m هي كتلة المعدات المفككة،
Ts l - سعر 1 طن من الخردة المعدنية،
C ob - تكلفة المعدات المشتراة.
ثم ستكون تكلفة شراء القوائم:
مع المراجعة = 6 * (1800000 * 0.6) = 6480000 فرك.
تكاليف تفكيك اللفات القديمة وتركيب اللفات الجديدة صفر، حيث أن تغيير اللفات هو العمل الحالي في الورشة: M=D=0 فرك.
يتم استبدال اللفات الصلبة، والتي تم تهالكها بالفعل، وبالتالي فإن قيمتها المتبقية هي O = 0 فرك.
يتم إعادة تدوير اللفات الصلبة المهترئة وبالتالي ليس لها قيمة إنقاذ (L = 0).
وبالتالي فإن التكاليف الرأسمالية للتحديث:
إلى z =6480000+0+0+0-0=6480000 فرك.
4.3 تنظيم العمل والأجور
يظهر حساب صندوق الأجور في الجدول 13.
الجدول 13 - حساب صندوق الأجور
|
اسم المؤشر |
اسم العامل |
||||||||
|
العميد |
أسطوانة |
مشغل البريد |
|||||||
|
|
|||||||||
تكملة للجدول 13 |
|||||||||
تفسيرات للجدول 13:
حساب صندوق وقت العمل (البند 9):
ر شهور =365*س التحولات * ر التحولات /(12*ب) (71)
حيث C التحولات =2 - عدد التحولات في اليوم،
t التحولات = 12 ساعة – مدة الوردية الواحدة،
ب=4 – عدد الفرق،
ر أشهر =365*2*12/(12*4)=182.5 شخص*ساعة
مواعيد العمل في أيام العطل:
ر إلخ = ن إلخ * مع التحولات * ر التحولات /(12*ب) (72)
ر = 11*2*12/12*4=5.5 شخص*ساعة
وقت المعالجة المقرر:
∆ ر الشهر =ر غرام -(2004/12),
تي غرام = ∆ تي شهر -تي العلاقات العامة.
∆ ر الشهر =182.5-2004/12=15.5 شخص*ساعة،
ر غرام = 15.5-5.5 = 10 أشخاص * ساعة.
حساب ساعات العمل ليلاً ومساءً :
ر الليل = 1/3 * ر شهر،
ر المساء = 1/3 * ر الشهر،
الليلة = 1/3*182.5=60.83 شخص*ساعة،
ر المساء = 1/3*182.5=60.83 فرد*ساعة.
حساب الأجور حسب التعريفة (البند 10.1):
قطران الراتب = ر ساعة * ر شهر،
t Hour - معدل التعريفة بالساعة.
للفئة السابعة: قطران الراتب = 24.78 * 182.5 = 4522.35 روبل؛
للفئة السادسة: قطران الراتب = 21.71 * 182.5 = 3962.07 فرك.
للفئة الخامسة: قطران الراتب = 18.87 * 182.5 = 3443.78 فرك؛
حساب أرباح العمل بالقطعة (البند 10.2):
∆ZP sd =ZP tar *[(N exp -100)/100]، حيث
N exp - التنفيذ المخطط لمعايير الإنتاج، %.
لكلا العاملين: ∆ZP sd = 0، حيث أن معدل الإنتاج 100% ولا يوجد أي اقتحام.
حساب مكافأة الإنتاج (البند 10.3):
علاوة الراتب =(قطران الراتب + ∆Salary sd)*القسط/100%,
مكافأة الإنتاج المقررة لهذه المنطقة هي 40%.
للصف السابع: الراتب المميز. =(4522.35+0)*40%/100%=1808.94 فرك;
للصف السادس: الراتب المميز. =(3962.07+0)*40%/100%=1584.83 فرك.
للصف الخامس: الراتب المميز. =(3443.78+0)*40%/100%=1377.51 فرك;
حساب الدفعة الإضافية للعمل في أيام العطلات بمعدل إنتاج 100٪:
∆ZP pr = t ساعة *(100/100)* t pr.
للفئة السابعة: ∆ZP pr =24.78*5.5=136.29 فرك.,
للفئة السادسة: ∆ZP pr =21.71*5.5=119.41 فرك.
للفئة الخامسة: ∆ZP pr =18.87*5.5=103.78 فرك.,
احتساب الدفعة الإضافية للعمل الإضافي حسب الجدول الزمني (37.5%):
∆ZP gr = t ساعة *(37.5/100)* t gr
للفئة السابعة: ∆ZP gr =24.78*10*0.375=92.93 فرك.,
للفئة السادسة: ∆ZP gr =21.71*10*0.375=81.41 فرك.
للفئة السابعة: ∆ZP gr =18.87*10*0.375=70.76 فرك.,
حساب الدفعة الإضافية للعمل الليلي (40%):
∆ZP ليل = t ساعة *(40/100)* t ليلة
للفئة السابعة: ∆ ليلة الأجر =24.78*0.4*60.83=602.95 روبل.,
للفئة السادسة: ∆ ليلة الأجر =21.71*0.4*60.83=528.25 فرك.
للفئة الخامسة: ∆ ليلة الأجر = 18.87*0.4*60.83=459.14 روبل.,
حساب الدفعة الإضافية للعمل في المساء (20%):
∆ZP مساء = t ساعة *(20/100)* t مساء
للفئة السابعة: ∆ZP مساء =24.78*0.2*60.83=301.47 فرك.,
للفئة السادسة: ∆ZP مساء =21.71*0.2*60.83=264.12 فرك.
للفئة الخامسة: ∆ZP مساء =18.87*0.2*60.83=229.57 فرك.,
المعامل الإقليمي لمنطقة الأورال هو 15٪.
∆ZP p =0.15*(ZP tar +∆ZP sd +∆ZP pr +∆ZP gr +∆ZP ليل +∆ZP مساء +ZP prem.).
للفئة السابعة: ∆ZP p =0.15*(4522.35+0+1808.94+136.29+92.93+
602.95+301.47)=1502.32 فرك،
للفئة السادسة: ∆ZP =0.15*(3962.07+0+1584.83+119.41+
81.41+528.25+264.12)=966.01 فرك.
للفئة الخامسة: ∆ZP p =0.15*(3443.78+0+1377.51+103.78+70.76+
459.14+229.57)=852.68 فرك،
حساب الأجور الإضافية (البند 11):
عندما تكون مدة الإجازة التالية 30 يومًا، يكون معامل اعتماد الأجر الإضافي على الأجر الرئيسي 17.5%.
للفئة السابعة: الراتب الإضافي = 0.175 * 8584.67 = 1502.32 روبل،
للفئة السادسة: الراتب الإضافي = 0.175 * 7406.10 = 1296.07 روبل.
للفئة الخامسة: الراتب الإضافي = 0.175 * 6537.22 = 1144.01 فرك.
4.4 حساب المساهمات للاحتياجات الاجتماعية
صندوق الأجور السنوية:
كشف رواتب T في = 0، لأن جدول العمل مستمر. = س رقم *مرتب شهور *12 (73)
حيث S هو رقم الرواتب،
شهر الراتب - الراتب الشهري لموظف واحد.
سنة الرواتب =(80695.92+69617.36+30724.92+34808.68+30724.92)*12=2958861.6 فرك
الجدول 14 – حساب المساهمات في الأموال من خارج الميزانية
إجمالي الرواتب مع الخصومات: 2958861.6 +1053354.7=34012216.33 فرك.
4.5 حساب تكاليف المنتج
الجدول 15 - حساب التكلفة للطن الواحد من المنتجات النهائية
|
اسم عنصر التكلفة |
السعر فرك./وحدة |
مجموع |
انحراف |
|
حسابات الجدول 15:
1. الراتب الأساسي لعمال الإنتاج:
مرتب أساسي = الراتب أساسي *12* س رقم / س T في = 0، لأن جدول العمل مستمر. (74)
الراتب الرئيسي = (8584.67*8+7406.10*12+6537.22*8)*12/187946=3.46 فرك.
2. الأجر الإضافي لعمال الإنتاج:
مرتب إضافي = الراتب إضافي *12* س رقم / س T في = 0، لأن جدول العمل مستمر. (75)
الراتب الإضافي =(1502.32*8+1296.07*12+1144.01*8)*12/187946=0.61 فرك.
3. الاستقطاعات من صندوق الأجور:
تم حساب الاستقطاعات من صندوق الأجور في الفصل السابق في الجدول. 3 ومبلغ 2958861.6 روبل. لكامل حجم الإنتاج السنوي، لكل 1 طن سيكونون: 2958861.6 /186946 = 4.07 روبل.
في إصدار التصميم، ستبقى جميع بنود التكلفة دون تغيير، باستثناء تكاليف استبدال المعدات (اللفائف).
4.6 حساب المؤشرات الفنية والاقتصادية الرئيسية
الربح من مبيعات المنتجات:
العلاقات العامة=(C-S/s)*Qyear (76)
حيث C هو متوسط سعر الجملة باستثناء ضريبة القيمة المضافة لـ 1 طن من المنتجات النهائية.
Ts = 4460 روبل، ثم مع ضريبة القيمة المضافة Ts = 5262.8 روبل.
في النسخة الأساسية:
العلاقات العامة=(4460-4052.85)*1002870=408318520 فرك.,
في نسخة التصميم:
العلاقات العامة / =(4460-4026.89)*1002870=434353026 فرك.
الجدول 16 - حساب صافي الربح
|
اسم المؤشرات |
المبلغ، فرك. |
الانحرافات |
||
|
الإيرادات من مبيعات المنتجات، الإجمالي (السعر شامل ضريبة القيمة المضافة*السنة) |
||||
|
بما في ذلك ضريبة القيمة المضافة (السطر 1*0.1525) |
||||
|
الإيرادات من مبيعات المنتجات صافية من ضريبة القيمة المضافة (السطر 1-السطر 2) |
||||
|
تكلفة الإنتاج (С/с*Qyear) |
||||
|
المصروفات الإدارية |
||||
|
مصاريف عمل |
||||
|
إجمالي الربح (الصفحات 2-3-4-5) |
||||
|
عائدات بيع الأصول الثابتة والممتلكات الأخرى |
||||
|
الفائدة المستحقة |
||||
|
الإيرادات حسب الدولة ضمانات |
||||
|
الدخل من المشاركة في المنظمات الأخرى |
||||
|
إيرادات أخرى غير تشغيلية |
||||
|
المدفوعات مقابل استخدام الموارد الطبيعية |
||||
|
مصاريف بيع الأصول الثابتة والممتلكات الأخرى |
||||
|
مصاريف تشغيلية أخرى |
||||
|
النسبة الواجب دفعها |
||||
|
ضريبة الأملاك |
||||
|
مصاريف أخرى غير تشغيلية |
||||
|
ربح السنة المشمولة بالتقرير (Σstr.6ch11 –Σstr.12ch18) |
||||
|
الدخل الخاضع للضريبة (السطر 19-8-9-10) |
||||
|
ضريبة الدخل (السطر 20*0.24) |
||||
|
صافي الربح (صفحة 19 - صفحة 21) |
||||
∆Pch=326888666-307102442=19786224 فرك.
ربحية المنتج:
روبية=(العلاقات/الثانية/الثانية)*100% (77)
في النسخة الأساسية:
Рп=(4460-4052.85)/4052.85*100%=10%,
في نسخة التصميم:
روبية / =(4460-4026.89)/4026.89*100%=10.75%.
PNP = Pch/I (78)
حيث I هو الحجم الإجمالي للاستثمار.
الحجم الإجمالي للاستثمارات يساوي مقدار التكاليف الرأسمالية (I=Kz=6,480,000 فرك.)
بنب = 326888666/6480000 = 50.44.
فترة الاسترداد:
الحالي = أنا / ∆Fr (79)
الحالي=6480000/19786224=0.32 جم أو 4 أشهر.
خاتمة
يُقترح استبدال استخدام اللفات الاحتياطية الصلبة المطروقة في المدرجات 5 و6 من الطاحونة 2500 (LPTs-4) لشركة MMK OJSC باللفات المركبة.
بناءً على المراجعة وتحليل التصميمات وخبرة التشغيل للفة ذات النطاقات، تم اختيار التصميم الأمثل لللفة المركبة من حيث سهولة الإنتاج والتكلفة المنخفضة.
يُقترح استخدام الفولاذ 150ХНМ أو 35Х5НМФ كمادة ضمادة، حيث تكون مقاومة التآكل أعلى بمقدار 2-3 مرات من الفولاذ 9ХФ، الذي تصنع منه اللفات الصلبة المطروقة. يقترح تصنيع الضمادات المصبوبة بالتطبيع الثلاثي. لصنع المحاور، استخدم لفات النفايات.
تم إجراء حسابات حالة الإجهاد والانفعال والقدرة الحاملة لقيم مختلفة لأقطار الهبوط ( 1150 مم و 1300 مم)، وقيم التداخل الدنيا والمتوسطة والقصوى ( = 0.8؛ 1.15؛ 1.3). ) ومعامل الاحتكاك ( f=0.14;0.3;0.4). لقد ثبت أنه في حالة 1150 مم، يكون نمط توزيع الضغط في اللفة أكثر ملاءمة من 1300 مم، وتكون سعة الحمل أعلى بمقدار 1.5-2 مرة. ولكن مع زيادة التداخل، تزداد أيضًا ضغوط الشد في المفصل، متجاوزة تلك المسموح بها للفولاذ 150HHM. ولذلك، فمن المستحسن استخدام الحد الأدنى من التوتر = 0.8 ملم، والذي يضمن نقل عزم الدوران بهامش كاف حتى مع الحد الأدنى من معامل الاحتكاك f = 0.14.
لزيادة قدرة الحمل لمثل هذا الاتصال دون زيادة قيم الإجهاد، يقترح زيادة معامل الاحتكاك على أسطح التزاوج من خلال تطبيق طلاء معدني. تم اختيار الألومنيوم كمادة طلاء بناءً على تكلفته وخصائصه الفيزيائية الحرارية. كما تظهر تجربة استخدام مثل هذا الطلاء على أسطح التزاوج للمحور والإطار في ظل ظروف تشغيل اللفات المركبة في مطحنة 2000 (LPTs-10) لشركة OJSC MMK، فإن الألومنيوم يزيد من معامل الاحتكاك إلى قيم f = 0.3 -0.4. بالإضافة إلى ذلك، يزيد الطلاء من مساحة الاتصال الفعلية بين المحور والضمادة وموصليتها الحرارية.
الحد الأقصى للانحراف المحتمل، الذي يتم تحديده عن طريق الحساب، هو 0.62 مم، ومنطقة الانزلاق 45 مم.
يتم توصيل الضمادة بالمحور حرارياً عن طريق تسخين الضمادة إلى 350 درجة -400 درجة مئوية.
بناءً على الحسابات، تم اعتبار التصميم المختار للفة مركبة ذات أسطح جلوس أسطوانية للمحور والإطار، دون استخدام أي أجهزة تثبيت إضافية (الأطواق، والأقماع، والمفاتيح) هو الأمثل.
لمنع التآكل المزعج وتخفيف تركيز الضغوط المتبقية في نهايات الضمادة، يتم عمل شطب عند حواف المحور، بحيث يكون التداخل في المناطق المجاورة لنهايات الضمادة صفرًا.
تبلغ تكلفة اللفة المركبة 60٪ من تكلفة اللفة الصلبة الجديدة (1.8 مليون روبل). مع الانتقال إلى اللفات المركبة، سيتم تخفيض استهلاكها من 10 إلى 6 قطع سنويا. سيكون التأثير الاقتصادي المتوقع حوالي 20 مليون روبل.
قائمة المصادر المستخدمة
مفيد مود. 35606 آر إف، إم بي كيه V21V 27/02. لفة الدرفلة المركبة / Morozov A.A.، Takhautdinov R.S.، Belevsky L.S. وآخرون (RF) - رقم 2003128756/20؛ طلب 30/09/2003; عام. 27/01/2004. ثور. رقم 3.
لف بضمادة مصنوعة من معدن كربيد التنجستن الملبد. كيمورا هيرويوكي. اليابانية براءة اختراع. 7 ب 21 ب 2700. جي بي 3291143 ب 8155507 أ، 29/11/94.
مفيد مود. 25857 آر إف، إم بي كيه V21V 27/02. لفة المتداول /Veter V.V.، Belkin G.A.، Samoilov V.I.
(RF) - رقم 2002112624/20؛ طلب 13/05/2002; عام. 27/10/2002. ثور. رقم 30.
تربيتة. 2173228 رف، إيبك V21V 27/03. لفة المتداول /Veter V.V.، Belkin G.A.
(RF) - رقم 99126744/02؛ طلب 22/12/99; عام. 10.09.01//
تربيتة. 2991648 آر إف، إيبك V21V 27/03. لفة الدرفلة المركبة /Poletskov P.P.، Firkovich A.Yu.، Tishin S.V.
وآخرون (RF) - رقم 2001114313/02؛
طلب 24/05/2001; عام.
27/10/2002. ثور. رقم 30.
مفيد مود. 12991 آر إف، إم بي كيه V21V 27/02. لفة مركبة /Poletskov P.P.، Firkovich A.Yu.، Antipenko A.I. وآخرون (RF) - رقم 99118942/20؛ طلب 01.09.99;
عام. 20/03/2000. ثور. رقم 8.
تربيتة. 2210445 رف، إيبك V21V 27/03. لفة مركبة /Poletskov P.P.، Firkovich A.Yu.، Antipenko A.I. وآخرون (RF) - رقم 2000132306/02؛ طلب 21/12/2000; عام. 20/08/2003. ثور. رقم 23.
Grechishchev E.S.، Ilyashchenko A.A. اتصالات التداخل: الحسابات والتصميم والتصنيع - M.: Mashinostroenie، 1981 - 247 pp.، ill.
أورلوف بي. أساسيات التصميم: مرجع ودليل منهجي. في 2 كتب. كتاب 2. إد.
ب.ن. أوشيفا. – الطبعة الثالثة، مصححة.
– م: الهندسة الميكانيكية، 1988. – 544 ص، ص.
ناروديتسكي م.ز. لاختيار حلقات الهبوط للمحامل المتداول. "المجموعة الهندسية" معهد الميكانيكا التابع لأكاديمية العلوم في اتحاد الجمهوريات الاشتراكية السوفياتية، المجلد 3، العدد. 2، 1947، ص. 15-26
فيرسوف في تي، موروزوف بي إيه، سوفرونوف في آي. وغيرها دراسة أداء الوصلات الضاغطة من نوع جلبة العمود تحت ظروف التحميل المتناوب الثابت والدوري // نشرة الهندسة الميكانيكية - 1982. رقم 11. - مع. 29-33.
صفيان م.م. المتداول من الصلب ذات النطاق العريض. دار النشر "المعادن"، 1969، ص. 460.
تسيليكوف إيه آي، سميرنوف ف.ف. مصانع الدرفلة، ميتالورجيسدات، 1958.
فيرسوف ف.ت.، سوفرونوف ف.آي.، موروزوف ب.أ. دراسة تجريبية للصلابة والانحراف المتبقي لفات الدعم النطاقية // قوة وموثوقية الآلات المعدنية: وقائع VNIMETMASH. قعد. رقم 61. – م.، 1979. – ص. 37-43
بوبروفنيكوف ج. متانة المزروعات نفذت باستخدام البرد. – م: الهندسة الميكانيكية 1971. – 95 ص.
بيلفسكي إل إس. تشوه بلاستيكي للطبقة السطحية وتكوين طبقة عند تطبيقها بأداة مرنة.
– ماجنيتوجورسك: صالة حفلات RAS، 1996. – 231 ص.
تشيرتافسكيخ أ.ك. الاحتكاك والتشحيم في تشكيل المعادن.
- م: ماتالورجيسدات، 1949
فورونتسوف ن.م.، زادان ف.ت.، شنيروف بي.يا. إلخ. تشغيل اللفات في مصانع العقص والدرفلة. – م: علم المعادن، 1973. – 288 ص.
|
على الأسطح الملامسة للمحور و |
|||||||||||
|
ضمادة |
|||||||||||
|
المؤشرات الفنية والاقتصادية |
№ D.MM.1204.001.00.00.VP |
وزن |
حجم |
||||||||
|
ملزمة |
وثيقة |
||||||||||
|
سوب. |
تاريخ |
||||||||||
|
متطور |
المؤشرات الفنية والاقتصادية |
موخوميدوفا إي. |
|||||||||
|
سفر الأمثال. |
بيلفسكي إل إس. |
||||||||||
|
T.cont. |
|||||||||||
صفائح
تلخيص الفكرة او الهدف من كتاب او مقال
72 صفحة، 14 شكلاً، 16 جدولاً، 28 مصدرًا مستخدمًا، 7 أوراق من المواد الرسومية.
الكلمات المفتاحية: اللفة الداعمة، الضمادة، المحور، تكرار استخدام المحور، الإجهاد في اللفة المركبة، الانحراف، منطقة الانزلاق، التداخل، الطلاء.
موضوع البحث والتطوير: لفة الدعم ذات النطاقات.
الغرض من العمل: تطوير تصميم بكرات الدعم المركبة، وضمان موثوقيتها أثناء التشغيل، وزيادة متانتها وخفض التكلفة.
طريقة البحث: حسابية ورسومية.
التصميم الرئيسي والخصائص التكنولوجية والتقنية والتشغيلية: أسطح جلوس الإطار والمحور أسطوانية، ويتم إجراء التركيبات مع توافق تداخل مضمون، دون استخدام أجهزة تثبيت إضافية، مع تطبيق طلاء معدني على أسطح التزاوج.
النتائج التي تم الحصول عليها: تم اختيار الأبعاد التصميمية الأمثل لمادة اللف والشد والضمادة.
نطاق التطبيق: إنتاج المتداول.
الكفاءة الاقتصادية: التأثير السنوي المتوقع حوالي 20 مليون روبل.
كلية___ مهندس ميكانيكى _______
قسم____ التطوير التنظيمي ومساء ____________________________
تخصص____ 1204 الهندسة الميكانيكية والتكنولوجيا __تشكيل المعدن _____
السماح بالحماية
رئيس القسم
_______________/دينيسوف بي./
«____»________________ 2004
عمل التخرج
_______اسم ______
طالب موخوميدوفا إيكاترينا أنياسوفنا ________________
حول موضوع:____ _________ ___ 2500 حار______ ________________ المتداول من JSC MMK________________________
تكوين الأطروحة:
التسوية والمذكرة التوضيحية لـ _ 72 الصفحات
الجزء الرسومي على _ 7 _sheets
الحساب والمذكرة التوضيحية لأطروحة الدبلوم
المشرف أطروحة________________________________ /بيليفسكي إل إس/
____________
الاستشاريون__ فن. مدرس _____________________ ________/كوليكوف إس في/
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
(الدرجة الأكاديمية، اللقب الأكاديمي، اللقب، التمثيل)
متخرج______________________
(إمضاء)
"____"______________2004
وزارة التعليم في الاتحاد الروسي
ولاية ماجنيتوجورسك
الجامعة التقنية التي سميت باسمها. جي. نوسوفا
قسم____ التطوير التنظيمي وPM_ ______________________________
_______________________________________________
أؤكد:
رئيس القسم
_______________/دينيسوف بي./
2004
عمل التخرج
موضوع:_____ تصميم البحث والتطوير________ _ ___ لفة دعم النطاقات من الطاحونة 2500 حار______ ________________ المتداول من JSC MMK________________________
__________________________________________________________________
طالب ______ موخوميدوفا إيكاترينا أنياسوفنا _____________________
(الاسم الكامل)
تمت الموافقة على الموضوع بالأمر الجامعي رقم ____________ بتاريخ _____________ 200____.
تاريخ الانتهاء "______"________200____ز.
البيانات الأولية للعمل:__ - التعليمات التكنولوجية لمطحنة 2500.__________
قائمة الأسئلة التي سيتم تطويرها في الأطروحة: _______________________
1. تحليل تصميمات الدرفلة المركبة؛____________________________
2. _تطوير تصميم لفة دعم النطاقات لمطحنة الدرفلة على الساخن "2500" (اختيار الأبعاد الهيكلية للفة، والشد، ومواد الضمادة)؛______
3. تحديد أقصى انحراف للفة المركبة؛________________
4. دراسة تأثير الطلاءات على قدرة تحمل المحور ______ اتصال الضمادة واختيار المواد وتكنولوجيا الطلاء؛________
5. وضع تدابير لمنع التآكل المزعج؛______________ 6. وضع تدابير لاستبدال الضمادات المستخدمة؛__________ 7. تقييم الأثر الاقتصادي لتنفيذ المشروع؛________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
الجزء الرسومي: 1. لفة الدعم المركبة 5,6 حامل المطحنة 2500 OJSC MMK____
2. خصائص الدرفلة 5 و 6 مواقف من المطحنة 2500______________
3. مخطط حسابي لتحديد حالة الضغط للفة______________
4.صيغ حسابية لتحديد حالة الضغط للفة____________
5. مخططات الإجهاد اعتمادًا على ضغط التلامس ______________________
6. مخططات الضغوط العرضية على الأسطح الملامسة للمحور والإطار__
7. المؤشرات الفنية والاقتصادية _____________________________________________
________________________________________________________________________
عمل الاستشاريين (مع بيان الأقسام المتعلقة بهم):
كوليكوف إس. – الاقتصاد والتخطيط __________________________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
مشرف:_________________________________________/_ بيلفسكي إل إس. ____/
(تاريخ التوقيع)
تم استلام المهمة: _____________________________________________/__ موخوميدوفا إي.أ.___/
مقدمة
المتداول اللفاف مطحنة متعددة الأسطوانة
حاليا، تحتل المعادن مكانة خاصة في صناعة أي بلد. علم المعادن هو مجال من مجالات العلوم والتكنولوجيا والصناعة يغطي عمليات الحصول على المعادن من الخامات أو المواد الأخرى. ومن خلال تغيير التركيب والبنية الكيميائية، يمكن الحصول على خصائص معينة للمعدن المصنع، وكذلك إعطائه شكلاً وحجمًا معينين.
واحدة من أكبر مصانع المعادن في الاتحاد الروسي هي شركة Magnitogorsk للحديد والصلب. دخله حوالي 50 مليار روبل. مع هذا الدخل، كانت مرحلة جديدة في تطوير المصنع هي إدخال العمليات التكنولوجية الحديثة للإنتاج بأكمله.
منذ عام 1992، كان الهدف الرئيسي لشركة MMK هو تحديث الإنتاج والوصول إلى المستوى التكنولوجي الحديث. إن ما عمل عليه المصنع من قبل لم يكن عتيقًا من الناحية الأخلاقية فحسب، بل كان أيضًا مهترئًا جسديًا. تم إجراء التحولات الأولى في عصر الأزمة الاقتصادية، عندما لم يعد المستهلكون الرئيسيون للمعادن يدعمون الطلب في روسيا. في هذه السنوات الصعبة، تدخل MMK سوق المعادن الحديدية العالمية.
منذ عام 1997، أصبح التحديث أساس فلسفة صناعية جديدة، واستراتيجية تنمية للقرن الجديد. أثرت التحولات على جميع مجالات المجمع المعدني: تلبيد وفحم الكوك وإنتاج الأفران العالية وموقع مسبك الفولاذ الرئيسي.
واليوم، تنتج شركة ماجنيتوجورسك للحديد والصلب فولاذًا عالي الجودة من الدرجات التي يطلبها المستهلكون ومنتجات مسطحة ذات معايير عالمية للسلع الاستهلاكية من السيارات إلى الأجهزة المنزلية.
لقد اكتسب إنتاج الصفائح المدرفلة الأولوية.
في عام 1958، تم اعتماد قرار من قبل مجلس وزراء اتحاد الجمهوريات الاشتراكية السوفياتية بشأن تصميم وبناء المرحلة الأولى من مجمع مطحنة الدرفلة الساخنة "2500" لألواح الفولاذ. قبل بنائه تم الانتهاء من حجم كبير العمل التحضيريللافراج عن الموقع. هدم 19.2 ألف متر مربع من المساكن المؤقتة ونقل خط الترام والطريق السريع ثلاثة كيلومترات الاتصالات تحت الأرضسبعة كيلومترات من خطوط السكك الحديدية ومخزن للوقود وزيوت التشحيم. ولتسوية الموقع، تم قطع 1.38 مليون متر مكعب من التربة. تم تحديد الحاجة إلى بناء مثل هذه المطحنة في المقام الأول بسبب النقص الحاد في الفراغات الفولاذية لإنتاج الأنابيب ذات القطر الكبير في البلاد.
في سبتمبر 1959، بعد تطهير الموقع بالكامل، بدأ بناء أساس الطاحونة.
وافق المجلس الاقتصادي لمنطقة تشيليابينسك الإدارية الاقتصادية بقراره على تدابير لتسريع بناء وتشغيل مجمع المطحنة، الذي لم يكن في خصائصه أدنى من نظيراته الأمريكية والإنجليزية والفرنسية والألمانية.
بعد الانتهاء من بناء البلاطة، بدأت Magnitostroy Trust، دون تأخير لمدة ساعة، في بناء مطحنة الدرفلة الساخنة ذات النطاق العريض 2500. كانت البلاد في حاجة ماسة إلى صفائح فولاذية عريضة، لذلك كان لا بد من إكمال كامل كمية العمل الضخمة في وقت قصير.
مباشرة بعد إطلاقه في أبريل 1959. بلاطة - مطحنة البليت لمطاحن الصفائح - بدأ بناء مطحنة الدرفلة الساخنة "2500" وجميع الوحدات الأخرى التي تشكل فيما بعد مجمع متجر الصفائح المعدنية رقم 4. تم بناء المطحنة نفسها، التي تجسد أحدث إنجازات العلم والتكنولوجيا، في وقت قصير قياسي، ثمانية عشر شهرًا. في 27 ديسمبر 1960، وقعت لجنة الدولة على قانون تشغيل مصنع الدرفلة على الساخن "2500" لألواح الفولاذ. يعتبر هذا التاريخ عيد ميلاد LPC-4.
تم تنفيذ تصميم وتوريد المعدات التكنولوجية الرئيسية بواسطة مصنع بناء الآلات في نوفوكراماتورسك. وحدة القطع - Starokramatorsky. تم تنفيذ الطلبات الخاصة من قبل مصانع الهندسة الثقيلة Elektrostal و Almaty. وكان وزن المعدات التكنولوجية للمرحلة الأولى من المطحنة 21500 طن.
بدأ الاختبار الساخن للتكنولوجيا قبل ذلك بقليل: 20 ديسمبر 1960. فريق من كبار المشغلين المتداول E.I. تسفيتايف بتوجيه من السيد يو.خ. قامت شيخسلاموفا بتدوير الشريط الأول من صفائح الفولاذ على طول خط المصنع البالغ عدده 2500 مطحنة. تم الإطلاق الرسمي لمطحنة 2500 في 27 ديسمبر 1960.
تكريما لهذا التاريخ المهم، تلقى ماجنيتكا برقية من اللجنة المركزية للحزب الشيوعي ومجلس الوزراء مع التهاني على البناء المبكر للمرحلة الأولى من مطحنة النطاق العريض المستمر "2500".
حاليًا، جزء كبير من المنتجات المنتجة عبارة عن مخزون بارد. يتم تصدير جزء من المنتجات المدرفلة المنتجة في LPC-4. تعتبر صادرات المنتجات المعدنية مهمة لاقتصادات أوكرانيا وبيلاروسيا وكازاخستان.
تؤدي المتطلبات المتزايدة لجودة المنتجات النهائية إلى الحاجة إلى إدخال معدات موثوقة وحديثة في العملية التكنولوجية. نتيجة لإدخال اللفاف الجديد متعدد الأسطوانات، يمكن الحصول على مستوى جديد نوعيًا من المنتجات النهائية. وفي مشروع الدبلوم أيضًا، تم حساب الكفاءة الاقتصادية لإدخال ماكينة لف جديدة متعددة الأسطوانات في المطحنة 2500.
1. الجزء العام
1.1 متطلبات القضبان والمواد الخام المدرفلة على الساخن
يتم استخدام ألواح KCC (البليت المصبوب) كالقضبان الأولية لمطحنة 2500.
صب البليت KCC:
يجب أن يفي التركيب الكيميائي للصلب بمتطلبات GOST أو المواصفات ذات الصلة؛
يجب صب الألواح المصبوبة وفقًا لمعايير STP MMK-98-03 وتقطيعها إلى أطوال مقطوعة وفقًا لأوامر UPP؛
يجب أن تتوافق أحجام الألواح والحد الأقصى للانحرافات مع المتطلبات.
الجدول 1 - أبعاد البلاطة والحد الأقصى للانحرافات
يجب ألا يتجاوز التحدب (التقعر) للحواف 10 مم لكل جانب؛ يجب ألا تتجاوز المعينية (الفرق في الأقطار) للمقطع العرضي للبلاطة 10 مم؛ يجب ألا تتجاوز زاوية القطع 30 مم؛ يجب ألا يزيد شكل الهلال (الانحناء على طول العرض) للألواح عن 10 مم لكل متر واحد من الطول، يجب ألا يزيد عدم التسطيح عن 20 مم لكل 1 م؛ يجب ألا تكون هناك أحزمة أو ترهلات أو أغطية أو شقوق أو فقاعات أو شوائب خبث على سطح الألواح؛ آثار الحركة الترددية للمبلور والبقع (البقع) دون الشقوق المصاحبة ليست علامة رفض؛ ألواح مصنوعة من الفولاذ ذو الجودة المنخفضة الكربون والفولاذ الهيكلي الكربوني عالي الجودة والفولاذ العادي عالي الجودة بمحتوى كربون يصل إلى 0.23٪، به عيب "الشق المحوري" بطول مستمر يزيد عن 600 مم، ويمتد لمسافة لا يزيد عرضها عن 150 مم من الحافة الضيقة ولا يزيد عرض الفتحة عن 1 مم، لمزيد من المعالجة في محلات الدرفلة على البارد. يجب أن يتم وضع علامة واضحة على الألواح بالمحتوى التالي: رقم الحرارة ورقم التدفق والرقم التسلسلي للبلاطة. في بعض الأحيان يتم عمل علامات مكررة للرقم الحراري على أطراف الألواح؛ يتم تسليم وقبول الألواح حسب الوزن النظري. 1.2 مراقبة جودة المنتج
يجب أن تتوافق الانحرافات المسموح بها في السماكة والعرض ومتطلبات السطح للشرائط الملفوفة على شكل لفات مع GOST 19903-74، GOST 5521-93، GOST 19281-89، GOST 14637-89، GOST 16523-97، GOST 1577-93، GOST 4041- 71، الشروط الفنية وSTP 14-101-81-97 وSTP 14-101-65-96 للشرائط المدلفنة على الساخن في ملفات لـ LPC-5 وLPC-8. لا يُسمح بوجود الحفر والمسام التي تظهر على السطح بعد إزالة الترسبات على الشريط. لا يمكن إزالة الحفر والمسام الموجودة على شرائح الصلب المدرفلة على الساخن والصفائح الرقيقة لأسباب فنية واقتصادية. من غير المرغوب فيه أيضًا وجود عيب مثل الفقاعات الموجودة على الشريط. إن الشريط المدرفل على الساخن المتأثر بالفقاعات غير مناسب لمزيد من الدرفلة على البارد. يجب أن تكون اللفات ملفوفة بإحكام ويجب ألا يكون لها نهايات فضفاضة؛ يجب أن يتناسب الطرف الخارجي للشريط بشكل جيد مع بقية لفات اللفة. يجب ألا يكون هناك تجعيدات أو خدوش أو التصاق أو عيوب على حواف الملفات تتجاوز نصف تفاوتات العرض وفقًا لمتطلبات GOST. يجب ألا يكون على سطح الشريط أي قشور مدرفلة أو خبث الفرن أو فجوات من بكرات اللف ولفائف المطاحن التي يمكن اكتشافها بالعين المجردة. يجب ألا تزيد تلسكوبية اللفات عن: للشرائط بسمك 2.0-2.5 مم - 75 مم؛ للشرائط التي يزيد سمكها عن 2.5 مم - 50 مم. يجب أن تكون اللفات أسطوانية. 1.3 المعدات الرئيسية والمساعدة للورشة
ويتكون المعسكر من الأقسام التالية: قسم فرن التدفئة. في الواقع مطحنة مع اللفافات. منطقة فرن التدفئة: تشمل معدات قسم فرن التسخين ما يلي: طاولات الرفع انتهازي بلاطة. ناقل الأسطوانة أمام الأفران. انتهازي مزدوج ناقل الأسطوانة العرض؛ مخازن الفرن؛ أفران التدفئة. يتم تركيب طاولات الرفع على ناقلات أسطوانة التحميل أمام الأفران؛ ويتم استخدامها لاستقبال الألواح وتغذيتها واحدًا تلو الآخر على الناقل الأسطواني باستخدام دافع. تم تصميم دافع البلاطة لتغذية الألواح من طاولة الرفع إلى طاولة الأسطوانة. يتم الدفع بواسطة قضبان حامل متصلة بواسطة عارضة دفع. يتم تحريك القضبان بواسطة آليات يمينية ويسارية لها محرك مشترك. يتم استخدام دافع مزدوج لتغذية الألواح من طاولة أسطوانة التحميل إلى فرن التسخين ذو الصفين وتحريكها حول الفرن قبل تسليمها إلى طاولة أسطوانة الاستقبال. تم تصميم طاولة أسطوانة الإمداد لاستقبال الألواح المتساقطة من الفرن ونقلها إلى منصات العمل في المطحنة. توجد الطاولة الدوارة أمام الأفران على الجانب الأمامي من أفران التسخين وهي مصممة لتزويد الأفران بألواح. إذا لزم الأمر، يمكن تغذية الألواح إلى الأفران عبر ناقل أسطواني مباشرة من أجهزة حصاد الألواح. تتكون الطاولة الدوارة أمام الأفران من 19 قسمًا من نفس النوع مع محرك جماعي. تم تصميم المخازن المؤقتة الموجودة في الفرن لتخفيف طاقة تأثير الألواح المدفوعة على طول القضبان المائلة من الفرن. تتكون المخازن المؤقتة من لوحة وإطار ونوابض. تحتوي كل مصدات على 4 عربات، حيث يوجد نوابض لولبية تمتص تأثير البلاطة. ألواح عازلة ذات مستوى أمامي مائل لامتصاص أفضل لطاقة التأثير.
تم تصميم أفران التسخين لتسخين الألواح قبل الدرفلة. الأفران المنهجية مجهزة بأجهزة تسجيل ومنظمات أوتوماتيكية، أي. أجهزة التحكم الآلي. تعمل الأفران المنهجية على التبريد التبخيري مع الدوران القسري. من الممكن تحويل التثبيت من التبريد التبخيري إلى معالجة المياه. طريقة إزالة الحجم في المناطق هي الجرف اليدوي. لنقل الحجم والخبث من الأفران إلى نفق الملاط، يتم استخدام نظام التنظيف الهيدروليكي الموجود بين الأفران. الشكل 1 - الأسطوانة بمحرك فردي مدى الوقوف. تتكون مطحنة الدرفلة الساخنة المستمرة "2500" من مجموعات من قواعد التخشين والتشطيب. يضم فريق المسودة: قفص ثنائي قابل للعكس؛ قفص التوسع كوارتو. حامل كوارتو ذو وجهين؛ موقف كوارتو عالمي. مجموعة التنظيف تشمل: قاطع مقياس التشطيب - قفص "ثنائي" ؛ 7 مدرجات تشطيب “كوارتو” أمام وحدة إزالة الترسبات النهائية، تم تركيب مقصات طائرة مقاس 35 مم لقص الأطراف الأمامية والخلفية للمادة الملفوفة. بكرات التغذية 2- الطبول بالمقص. 3- السكاكين. بكرات الطاولة الدوارة؛ 5 الفرقة الشكل 2 - رسم تخطيطي للمقصات الطائرة ذات الأسطوانة المزدوجة المدرجات الخشنة عالمية، أي. بالإضافة إلى اللفات الأفقية، هناك لفات رأسية مصممة لضغط الحواف الجانبية للألواح. توجد اللفات العمودية على الجانب الأمامي من المدرجات. تم تجهيز الطاولات الدوارة الموجودة أمام كل حامل عمل بأدلة من نوع الحامل، والتي يتم ضبطها وفقًا لعرض الشريط الذي يتم لفه وضمان دخوله بشكل صحيح في اللفات. تم تجهيز الطاولة الدوارة الموجودة أمام المقصات الطائرة بنفس المساطر. بعد قطع الواجهة الأمامية، يتم دحرجة اللفة في آلة إزالة الترسبات النهائية وفي حوامل تشطيب سعة 7 كوارتو. يوجد بين المقصات وكسارة مقياس التشطيب مساطر من النوع الحامل وأربع بكرات يتم تشغيلها بشكل فردي. يوجد بين زوج من حوامل التشطيب مساطر توجيه وحاملات حلقات مع محرك رفع من محرك كهربائي. خلف وحدة إزالة الترسبات النهائية وخلف كل حامل تشطيب، يتم تركيب الأسلاك العلوية السفلية والعلوية. يضمن نظام الأسلاك وحاملات الحلقات وحكام التوجيه المرور الصحيح للشريط المدلفن. تعمل الأسلاك العلوية أيضًا على حماية الشريط من تبريد اللفات بالماء. تحتوي أقسام الناقلات الأسطوانية الموجودة مباشرة بجوار البكرات على خطوط توجيه متحركة مع محركات لولبية وهوائية. يتم تنشيط المساطر بواسطة محرك هوائي بعد دخول كل شريط إلى اللفاف المقابل، مما يساهم في الحصول على لف ملف عالي الجودة بدون تلسكوبية. إطارات الأقفاص المغلقة ذات الأعمدة ذات القسم I مصنوعة من الفولاذ المصبوب. لفات العمل - الفولاذ والحديد الزهر. بكرات الدعم مصنوعة من الفولاذ المطروق. محامل بكرات العمل: صف مزدوج مع بكرات مدببة، محامل دعم - احتكاك السوائل. آلية الضغط - مع علب تروس كروية لكل برغي. آلية التوازن لأسطوانة الدعم العلوية هيدروليكية مع أسطوانة علوية. يتم ضغط صامولة برغي الضغط البرونزية في العضو المتقاطع العلوي لكل إطار. يتم توفير الشحوم لخيوط المسمار الضغط من خلال الحفر في الجوز. لسهولة التعامل مع اللفائف، يكون عرض نوافذ الإطار على جانب المناولة أكبر بمقدار 10 مم منه على جانب القيادة. يتم تبطين وسائد لفات العمل والفتحات المقابلة لوسائد لف الدعم بأشرطة قابلة للاستبدال. لضمان وضع ثابت لبكرات العمل أثناء عملية الدرفلة، يتم وضع محاورها على مسافة 10 مم على طول مسار المعدن بالنسبة لمحور بكرات الدعم. يتم ربط أوتاد لفة العمل بأوتاد لفة الدعم باستخدام المزالج الموجودة على جانب النقل. على جانب القيادة، يتم تثبيت وسائد بكرات العمل، مما يسمح بالإزاحة المحورية للوسائد مع إطالة اللفات بسبب التمدد الحراري. يتم تأمين بكرات الدعم في القفص ضد الحركة المحورية عن طريق ربط الوسائد الموجودة على جانب النقل بإطارات المجمعة. كما أن وسادات أسطوانة الدعم غير مثبتة على جانب محرك الأقراص. الشكل 3 - مجموعة المدرجات المستمرة لمطحنة الدرفلة الساخنة 2500 تقف المحركات الكهربائية لجهاز الضغط الخاص بمجموعة التخشين ويتم توصيل قاطع المقياس ببعضها البعض بواسطة قابض احتكاك التحرير ومحرك التحرير الكهرومغناطيسي. يسمح هذا الاقتران بالتنشيط المشترك والمنفصل للمحركات الكهربائية لآلية الضغط. لا توجد قوابض كهرومغناطيسية على أجهزة الضغط الخاصة بحوامل مجموعة التشطيب. يتم ضمان الدوران المتزامن لمسامير الضغط اليمنى واليسرى رسم بياني كهربائيالمزامنة قوة محرك آلية الضغط كافية للضغط على البراغي أثناء التدحرج أثناء مرور المعدن عبر اللفات. يقتصر رفع براغي الضغط في الموضع العلوي على أجهزة التحكم. للإشارة إلى موضع البراغي على لوحة التحكم، يتم توصيل حساس الضغط بكل جهاز ضغط من خلال علبة تروس أسطوانية. نظام التوازن الهيدروليكي لفات الطاحونة. يعمل النظام على موازنة العمل العلوي ودعم البكرات والضغط بإحكام على براغي الضغط. يتضمن نظام موازنة المجموعة الخشنة ما يلي: محطة الضخ في الطابق السفلي النفطي رقم 2؛ بطاريتين للشحن؛ مركمين هيدروليكيين نظام الأنابيب اسطوانات العمل موزعي النفط. يتضمن نظام موازنة لفة المجموعة النهائية ما يلي: محطة الضخ في الطابق السفلي النفطي رقم 3؛ بطارية شحن واحدة. النظام الهيدروليكي لآليات تغيير اللفات ومزالج المدرجات 5-11 والمدرجات العكسية للثنائي والربع. النظام مصمم من أجل: قيادة أسطوانات آليات تغيير الدعم ولفات العمل لحوامل التشطيب رقم 5-11 ؛ قيادة الأسطوانات الهوائية لآليات التوصيل عند تغيير بكرات الدعم للحوامل رقم 5-11؛ قيادة الأسطوانات الهيدروليكية لتثبيت لفات منصات التخشين والتشطيب للمطحنة. يتكون النظام الهيدروليكي من محطة ضخ موجودة في مضخة نقل اللف، ومفاتيح تخزين يدوية، وصمامات إغلاق وتحكم. نظام تبريد الشريط على طاولة بكرة التغذية. لضمان درجات الحرارة التكنولوجية لف الشريط، تم تجهيز المطحنة بنظام التبريد الاصطناعي (المتسارع) للشرائط بالماء من أعلى وأسفل باستخدام نظام الاستحمام. تم تصميم نظام تبريد الشريط الموجود على ناقل الأسطوانة الخارج لمطحنة 2500 gp للتبريد القسري للشرائط المدرفلة على الساخن من أجل الحفاظ على درجة حرارة لفائف الشريط المدرفلة على الساخن المحددة بواسطة التكنولوجيا، وكذلك لضمان توحيد البنية المجهرية و الخواص الميكانيكية على طول الشريط لمجموعة المطحنة بأكملها. المعدات تشمل: تركيب تنقية المياه؛ نظام تبريد الشريط نظام التحكم الهوائي نظام تخفيض المياه نظام التحكم الهيدروليكي لأقسام الرفع؛ محطة هيدروليكية 10 ميجا باسكال. تركيب البيرومتر LAND. لتوفير أوضاع تبريد الشريط التي تتطلبها التكنولوجيا والحفاظ على درجة حرارة الشريط قبل اللف على اللفاف المناسب، يتم دمج نظام تبريد الشريط وتقسيمه تقليديًا إلى ثلاثة أقسام: القسم رقم 1 يتكون من ستة أقسام تبريد علوية وستة أقسام سفلية. تدفق المياه لكل قسم قابل للتعديل. تم تصميم المنطقة للتبريد السريع والرتيب للشرائط. القسم رقم 2 يتكون من 24 قسم تبريد علوي و 24 قسم تبريد سفلي. لا يتم تنظيم تدفق المياه لكل قسم. المنطقة مخصصة فقط للتبريد الرتيب للشرائط. القسم رقم 3 للتبريد الناعم ويتكون من ثمانية أقسام تبريد علوية وثمانية أقسام سفلية. تدفق المياه لكل قسم قابل للتعديل. تم تصميم القسم لتنفيذ أوضاع تبريد الشريط المتأخرة والرتيبة. تُستخدم المعدات الموجودة في هذا القسم أيضًا لوضع التبريد النهائي "الدقيق" وللتحكم في درجة الحرارة عند التشغيل في الوضع التلقائي. يتكون نظام التبريد من: 38 قسم تبريد علوي يمكن التحكم فيه؛ 38 قسم تبريد سفلي يمكن التحكم فيه. يتضمن قسم التبريد العلوي ما يلي: في الموقع رقم 1 - خزان واحد مثقوب بحجم فتحة 10 × 2500 مم؛ في الموقع رقم 2 - خزانان بسيفونات مصنوعة من مواسير DN 25 مم؛ في الموقع رقم 3 - خزان واحد مثقوب بحجم فتحة 8×2500 ملم. يتضمن قسم التبريد السفلي ما يلي: في القسمين رقم 1 ورقم 3 - أربع مجمعات ذات فوهات مسطحة؛ يوجد في القسم رقم 2 خمس مجمعات ذات فوهات مسطحة. من خلال الجمع بين العدد المطلوب من أقسام التبريد العلوية والسفلية، وكذلك عن طريق الضبط المسبق لتدفق المياه المطلوب من خلال أقسام التبريد السفلية والعلوية في القسمين رقم 1 ورقم 3، تم تحديد وضع التبريد الشريطي الذي تتطلبه التكنولوجيا و يتم ضمان درجة حرارة اللف المحددة. عندما يمر الشريط على طول الناقل الأسطوانة، يتم تشغيل العدد المطلوب من أقسام التبريد العلوية والسفلية. في هذه الحالة، من الممكن تشغيل الأقسام العلوية والسفلية بشكل منفصل. عند المتداول مع التسارع، يمكن توصيل أقسام إضافية. في وضع التشغيل التلقائي لنظام التبريد، يتم تشغيل وإيقاف الأقسام التي يتم التحكم فيها تلقائيًا مع اقتراب الأطراف الأمامية للشريط وخروج الأطراف الخلفية من أسفل أقسام التبريد العاملة. كما يوفر هذا الوضع إمكانية الدحرجة دون تبريد الأطراف الأمامية والخلفية للشرائط التي يبلغ طولها حوالي 10-15 م. ويوفر نظام تبريد الشرائط إمكانية التحكم في عملية التبريد في الأوضاع اليدوية وشبه الأوتوماتيكية والأوتوماتيكية، من محطة التحكم من مجموعة المدرجات النهائية. ومن أجل زيادة قدرة التبريد، تم تركيب 24 وحدة على طول النظام بأكمله. تركيبات لمياه الصرف الصحي من السطح العلوي للشريط بمياه عالية الضغط P = 0.8-1.0 ميجا باسكال. يتم توفير تركيبات الضرب المائي بعد كل خزانين أو أربعة خزانات مزودة بشفاطات تبريد علوية. أثناء التشغيل العادي للطاحونة، يجب خفض أقسام التبريد العلوية. يتم رفع أقسام التبريد العلوية بواسطة أسطوانات هيدروليكية عند صيانة واستبدال عناصر المعدات الخاصة بطاولة أسطوانة المخرج، وكذلك عند حفر الشريط. يتم تثبيت كل قسمين من قسم التبريد العلوي على إطار دوار داعم خاص بهما، ويتم ضمان رفعه وخفضه بواسطة أسطوانة هيدروليكية مزدوجة الفعل. يتم التحكم في الأسطوانات الهيدروليكية لرفع الأجزاء العلوية من خلال أربع لوحات تحكم هيدروليكية (HCP). تم تجهيز كل لوحة تحكم هيدروليكية بصمامات إغلاق وتحكم وخمسة صمامات هيدروليكية. يتم تشغيل جميع لوحات التحكم الهيدروليكية من محطة هيدروليكية مستقلة P = 10 ميجا باسكال، وتشمل معداتها ما يلي: خزان الزيت بسعة 2 م 3؛ وحدتي ضخ NPl 80/16؛ مرشحات تنقية السوائل العاملة؛ الوحدات الهيدروليكية لمعدات السلامة والتحكم؛ خزانة التحكم الكهربائية. يتم تركيب جميع معدات المحطة الهيدروليكية على إطار واحد. تبريد رولات مجموعات التخشين والتشطيب لمطحنة 2500. يتم توفير المياه اللازمة لتبريد رولات المطحنة 2500 من محطة الضخ رقم 23. المياه التقنية. قطر خط أنابيب المياه 1000 ملم. يتم توزيع كل قفص من خط أنابيب المياه من خلال أنابيب يبلغ قطرها 325 ملم. تحتوي حوامل التشطيب على صمامات مثبتة على كل حامل. بعد الصمامات توجد صمامات ثلاثية الاتجاه لتزويد المياه إلى مشعبات تبريد الأسطوانة، وتبريد تركيبات الأسلاك الخاصة بالحوامل وتفريغ المياه تحت الطاحونة أثناء إيقاف التشغيل. نظام إزالة الترسبات الكلسية في المطحنة. لتنظيف سطح الشريط من الحجم المتكون أثناء تسخين الألواح في الأفران وأثناء التدحرج في المطحنة، تم تركيب 5 وحدات لإزالة الترسبات الكلسية. يستخدم لإزالة الحجم المياه الصناعيةوالتي يتم إمدادها بـ 5 مضخات ضغط عالي. .4 العملية التكنولوجية لإنتاج الصفائح المدلفنة على الساخن
يتم تنفيذ تخصيص المعدن للدرفلة وفقًا لطلبات ورشة PRB والجدول الزمني لقسم الإنتاج. استنادًا إلى الجدول الزمني المتداول، يقوم رئيس عمال مستودع الألواح بتنفيذ توريد الألواح العائمة إلى طاولة أسطوانة التحميل وفقًا لمواضع الجدول. تتم زراعة المعدن في الفرن تحت الإشراف المباشر للزارع. قبل البدء بالزراعة يقوم الغراس بإدخال معلومات إلى الكمبيوتر في محطة التحكم PU رقم 2 تشير إلى رقم الحرارة ودرجة الفولاذ وعدد الألواح وحجمها والوزن الإجمالي للحرارة وتوزيع عدد الألواح بين الأفران . يجب أن يكون توزيع ألواح الصهر بين جميع أفران التشغيل موحدًا. عندما يتعطل الكمبيوتر، يتم تسجيل كل صهر يتم وضعه في الفرن بواسطة الغراس على ملصق الهبوط الذي يشير إلى رقم الحرارة ودرجة الفولاذ والغرض والحجم وعدد الألواح. يتم نقل الملصق، بعد ملئه، إلى مكدس زارع التحول عند إصدار المعدن من الأفران. قبل زرع المعدن في الفرن، يجب على زارع المعادن إزالة الخبث والأجسام الغريبة الأخرى من سطح الألواح. يتم التنظيف النهائي للألواح عن طريق نفخ القشور بنفث من الهواء تحت ضغط من فوهتين موجودتين أمام الأفران رقم 1 ورقم 4. عند زراعة ألواح كل مصهورة جديدة، يضع الغراس قطعة من الطوب الناري على الجزء الخلفي من اللوحة الأولى ويحدد أبعاد الألواح الثلاثة الأولى. إذا انحرفت القيم المقاسة عن متطلبات TU 14-1-5357-98 وSTP MMK 98-2003، يتم إيقاف الزراعة وإخطار مشرف الوردية. يقوم زارع المعادن والسخانات بمراقبة الموضع الصحيح للألواح في الفرن باستمرار من خلال نافذة التحميل ونوافذ الفحص. يتم وضع تلك الألواح التي يتم أخذ العينة منها في الفرن بحيث يتوافق قسم اللوح الذي يحتوي على العينة مع الجزء الخلفي من الشريط. إذا تم إدخال الألواح بشكل غير صحيح في الفرن (قلب الألواح في الفرن، إزاحة الألواح إلى جانب واحد أثناء تحركها عبر الفرن، وما إلى ذلك)، يتم إيقاف المزيد من تركيب الألواح على الفور ويتم اتخاذ التدابير التصحيحية. عند زرع المعدن في الفرن، لا يسمح بتمزيق وخلط الذوبان. إذا تم اكتشاف اختلاط بين أحجام المصهورات والألواح، توقف عن توزيع الألواح من الأفران وأبلغ مشرف الوردية. عندما يتم إخراج اللهب الدخاني من تحت مخمدات نافذة التحميل، يتوقف مشغل PU رقم 2 عن زرع المعدن ويبلغ السخانات. تقوم ماكينة تكديس الحدود القابلة للاستبدال، وفقًا للكمبيوتر (ملصق الهبوط)، بنقل معلومات حول المعدن المدرفل من خلال نظام التحكم الآلي، مما يشير إلى رقم الدفعة ودرجة الفولاذ وأحجام الألواح وأحجام الشريط ووزن شريط واحد من كل حجم والإجمالي وزن الدفعة أو الغرض أو الشروط القياسية أو الفنية. يتم تنفيذ ألواح الدرفلة بشكل صارم عن طريق التعويم وفقًا لجدول المهام وتسلسل الهبوط ووقت التسخين المطلوب. عندما تتغير أبعاد الألواح أو أبعاد الشريط المدلفن، يعلن عامل تكديس الغراس في محطة التسليم عن إعادة هيكلة المطحنة عبر اتصال مكبر الصوت لخط المطحنة. المسؤول عن التحرير الصحيح للألواح من الأفران هو السخان الكبير والسخانات المعدنية ومكدس الغراس عند تسليم الأفران. في حالة حدوث تأخير في أحد الأفران، يتم تحرير جزء المصهور الموجود في الأفران الأخرى بالكامل، وبعد ذلك يتم إيقاف الدرفلة واتخاذ الإجراءات التصحيحية. يجب أن يضمن نظام درجة حرارة الأفران، أثناء عملية الدرفلة، الحد الأقصى لفرق درجة الحرارة بين شرائح الدفعة الواحدة بمقدار 30 درجة مئوية. يحظر إصدار ألواح غير مسخنة أو ألواح ذات وجه جانبي تم تبريدها أثناء إغلاق المصنع. كبار السخانات والسخانات مسؤولون عن إصدار هذه الألواح. في حالة تبريد الوجه الجانبي يجب أن تكون البلاطة مخصصة للقذف. يتم تفريغ الألواح الساخنة من الفرن ويتم نقلها إلى الحامل الثنائي عبر طاولة بكرة المخرج. في كسارة النطاق التقريبية، يكون التخفيض النسبي 6-8%. بعد مغادرة الحامل الثنائي، يتم تغذية المنتج إلى حامل التوسيع ونقله على طول ناقل أسطواني للتدحرج في حوامل التخشين. يمكن تنفيذ التدحرج في حوامل الثنائي والربع في الاتجاه المعاكس. تذهب اللفة من مجموعة التخشين إلى المقصات الطائرة "35x2350" لقطع الأطراف الأمامية والخلفية للشريط. يتم قطع الأطراف الأمامية للرولات على جميع المعادن، ويتم قطع الأطراف الخلفية للرولات على معدن لا يزيد سمكه عن 4 مم وعلى باقي المعدن إذا كانت أطراف الرولات ذات لسان أكبر . يتم قطع أطراف اللفة تلقائيًا. يتم قطع نهايات اللفات إلى العرض الكامل. تعتبر الأطراف المقطوعة التي يصل عرضها إلى 150 مم بمثابة تقليم تكنولوجي. يتم ضبط حجم الطرف المقطوع بواسطة مشغل الفجوة PU رقم 5 باستخدام أداة الضبط. من المقصات الطائرة "35x2350" تدخل المادة المدرفلة إلى مجموعة التشطيب، حيث يوجد الشريط المدلفن في عدة حوامل في نفس الوقت. عند توزيع التخفيضات في المدرجات، يقوم كبار مشغلي الدرفلة بمراقبة الأحمال على محركات الدفع الرئيسية، والتي يجب ألا تتجاوز الحد الأقصى المسموح به. يجب أن تضمن سرعة التدحرج في حوامل مجموعة التشطيب، في ظل ظروف قيم التخفيض المحددة، درجات حرارة نهاية اللف المطلوبة لملف تعريف معين ومجموعة معينة من درجات الفولاذ. لضمان الخواص الميكانيكية اللازمة للمعدن، يتم تبريد الشرائط بالماء قبل لفها على شكل لفات باستخدام نظام الدش الموجود على طاولة أسطوانة المخرج خلف مجموعة حوامل التشطيب. تخضع الشرائط للتبريد حسب درجة الفولاذ والغرض منه حسب الأوضاع المناسبة. يتم لف جميع الشرائط المدرفلة في المطحنة إلى لفات على 4 آلات لف، وبعد ذلك يتم نقلها عبر ناقلات ملفوفة مدرفلة على الساخن إلى مستودع الملفات في محلات الدرفلة على الساخن أو البارد. على خط المطحنة - قبل وخلف الحامل الثنائي، خلف الحامل العكسي، يتم تركيب آلة إزالة الترسبات الكلسية والتشطيب، قواطع مياه عالية الضغط، والتي يتم من خلالها إزالة الترسبات الكلسية من السطح المعدني. يجب أن يضمن تشغيل المضارب المائية جودة السطح التي تتطلبها GOST. يجب أن يكون ضغط الماء أثناء التشغيل المتزامن لجميع المجمعات 80 ضغطًا جويًا على الأقل. (8 ميجا باسكال). يجب ألا تزيد كمية المعلق الميكانيكي في الماء عن 20 ملجم/ لتر. مهندس الطاقة في الورشة هو المسؤول عن مراقبة جودة المياه ويطلب شهادة جودة المياه في الورشة بشكل أسبوعي. الشكل 4 - الانتهاء من منصة العمل لمطحنة كوارتو ذات النطاق العريض المستمر 2500 تكون الأسطوانة العليا لمجموعة التخشين مسؤولة عن إزالة الترسبات الكلسية عالية الجودة في طواحين إزالة الترسبات الهيدروليكية الموجودة خلف حوامل الثنائي والربع القابل للعكس؛ ويكون مشغل الدرفلة الأول لمجموعة التشطيب مسؤولاً عن إزالة الترسبات الكلسية في آلة إزالة الترسبات النهائية. أثناء الوردية، تتم مراقبة جودة الورقة للتأكد من وجود المقياس. في حالة اكتشاف مقياس، يتم فحص فوهات نزح المياه وتنظيفها بواسطة موظفي المناوبة. قم بفحص وتنظيف الفوهات عن طريق عصر مجموعة التخشين بالماء يومياً كإجراء وقائي. يجب إجراء فحص وتنظيف فوهات المضرب المائي الخامس في كل عملية نقل لفات العمل الخاصة بمجموعة التشطيب. يجب أن يتم دحرجة المعدن فقط مع تشغيل جميع المضارب الهيدروليكية. في حالات الطوارئ، تصطدم المواد الملفوفة أمام مجموعة التشطيب في "جيب" للبكرات السفلية، ويتم تمييزها بالمجموعة المتداول لمجموعة التخشين، وبعد تقطيعها إلى أطوال مقاسة، يتم تخزينها في كيس. تقع مسؤولية الحفاظ على نظام درجة حرارة الدرفلة على عاتق كبار مشغلي الدرفلة لمجموعات التخشين والتشطيب وكبار السخانات. يجب أن تتوافق درجة حرارة التدحرج خلف الحامل الثالث ودرجة حرارة نهاية اللف ودرجة حرارة لف الشريط مع الخريطة التكنولوجية. يتم تحقيق درجة الحرارة المطلوبة في نهاية الدرفلة عن طريق تغيير سرعة الدرفلة في مجموعة التشطيب، وسمك المادة المدرفلة ضمن حدود الأحمال المسموح بها، وتشغيل التبريد البيني في مجموعة التشطيب مع خيار الدرفلة الثابت. للتحكم في حجم الشرائط المدلفنة وظروف درجة حرارة الدرفلة على خط الطحن، تم تركيب ما يلي: متر عرض الشريط خلف المدرج الحادي عشر ؛ أجهزة قياس سمك الأشعة السينية خلف القفص 11؛ البيرومترات خلف الحامل الثالث، خلف الحامل الحادي عشر، بين القسمين الثاني والثالث من تركيب الدش وأمام اللفافات (أعلى). إذا انحرفت أبعاد الشريط عن الأبعاد المحددة، يتم تعديل التخفيضات في الحوامل وفقًا لتعليمات كبار مشغلي الدرفلة. عند تحديد عرض وسمك متغير للشريط على طوله، يتم ضبط شد الشريط في حوامل مجموعة التشطيب، ويتم استخدام وضع تسريع الشريط. أثناء عملية درفلة المعدن، يتم تشكيل كمية كبيرة من الحجم والزخارف التكنولوجية. يتم غسل المقياس، بعد إزالته من سطح الشرائط، بالمياه الصناعية من خلال نفق ملاط إلى خزانات ترسيب خاصة موجودة في حجرة الخردة بالمطحنة. بعد الاستقرار، يتم تحميل الميزان في السكك الحديدية أو النقل البري بواسطة رافعة إمساك ويتم إزالته من ورشة العمل. يتم نقل الخردة المعدنية التي يتم الحصول عليها بعد المقصات الطائرة في صناديق خاصة إلى حجرة الخردة ويتم تحميلها في سيارات خاصة لتلبية احتياجات صناعة الصلب. يتم قطع الخردة التكنولوجية التي يتم الحصول عليها من اللفافات باستخدام قواطع الغاز بأحجام محددة، وتخزينها بمغناطيس في صناديق وتحميلها في سيارات خاصة لتلبية احتياجات صناعة الصلب. تقع مسؤولية التنظيف في الوقت المناسب، وشحن الحجم والتجهيزات التكنولوجية على عاتق رؤساء عمال الإنتاج المناوبة، والبكرات الكبيرة، وآلات اللف العليا في الموقع. تم تصميم آلة اللف لشرائط اللف المدرفلة عند درجة حرارة لا تقل عن 450 درجة مئوية. يجب أن تضمن آلات اللف في مطحنة الدرفلة الساخنة لفًا عالي الجودة ومنتجًا للشرائط على شكل لفات. يتم التقاط الشريط بواسطة آلة اللف بسرعة تعبئة تصل إلى 8 م/ثانية، وبعد ذلك يتم تسريع جميع الآليات (مجموعة التشطيب وطاولة بكرة التغذية وآلة اللف) في نفس الوقت إلى سرعة اللف المحددة. يمكن ضبط سرعة لف الشريط باستخدام اللفاف، اعتمادًا على سرعة اللف، تلقائيًا بواسطة المشغل باستخدام منظم. يقوم المشغل فقط بتنظيم سرعة بكرات السحب، والتي يتم ضبطها بنسبة 2-5% أعلى من سرعة حامل التشطيب الأخير. في حالة تكوين حلقة شريطية عند نسبة السرعة المحددة، يُسمح بزيادة سرعة بكرات السحب بنسبة 10٪ بالنسبة لسرعة التدحرج. يتم ضبط شد الشريط أثناء اللف بواسطة المشغل باستخدام منظم التوتر، والذي يتم تحديده بشكل غير مباشر من خلال تيار المحرك. يتم لف الشرائط بسماكة 2-10 مم من درجات الفولاذ 35 و 40 و 45 و 50 و 65 جم عند توترات أعلى بمقدار 1.5 مرة مما سبق. يتم لف الشرائط على المطحنة على مجموعة من اللفافات، وعلى أقرب 4 و 5 يوصى بلف الشرائط بسماكة تصل إلى 4 مم، على اللفافات رقم 7، 8 - أكثر من 4 مم . تكون آلة اللف جاهزة لاستقبال الشريط عندما تكون الأسطوانة غير مثبتة، ويتم ضبط عربة التجريد على موضعها الأصلي، ويتم تجميع بكرات التشكيل معًا، ويتم خفض أسطوانة السحب، ورفع الأسلاك، وتحريك المساطر بعيدًا، والأسطوانة وتدور بكرات التشكيل، ويتم توفير الماء لجميع العناصر المبردة في آلات اللف. يعمل اللفاف بالتسلسل التالي: يتم ضبط الشريط وتقليل المساطر؛ بعد لف 3-4 دورات على الأسطوانة، ينخفض \u200b\u200bضغط البكرات على الشريط؛ بعد اكتمال اللف، يتم إبعاد المساطر عن بعضها البعض، وتتوقف الأسطوانة وبكرات التشكيل، وترتفع أسطوانة السحب العلوية، ويتم خفض الأسلاك؛ يتم فصل بكرات التشكيل. الأسطوانة مضغوطة باستخدام عربة، تتم إزالة اللفة من الأسطوانة إلى جهاز الإمالة؛ تعود العربة إلى وضعها الأصلي، ويتم تشغيل اللفة على عربة الاستقبال ونقلها إلى الناقل؛ يعود المقلب إلى موضعه الأصلي؛ الطبل ينفتح. يتم تجميع بكرات التشكيل معًا. تتسارع الأسطوانة وبكرات التشكيل. تنخفض أسطوانة السحب وترتفع الأسلاك. اللفاف رقم 4 ورقم 5 مجهزان بآلات ربط رأسية أوتوماتيكية لربط اللفائف بشريط تغليف مقاس 32 × 0.8 - 1.0 مم مع 6 فتحات مباشرة بعد إزالة اللفة من أسطوانة اللفاف. يجب تعبئة جميع لفات الشرائط بسماكة 1.8-3.0 ملم (شاملة) الملفوفة على اللفافات رقم 4 ورقم 5. في الحالات التي تتم فيها إزالة اللفة من هذه اللفافات لأخذ العينات أو المعالجة بسبب عيوب اللف، لا تربط هذه اللفافات بعد اللف، ولكن اربطها بعد أخذ العينات (أو المعالجة) بشريط التغليف باستخدام آلة تعبئة يدوية. .5 طرح ماكينة لف جديدة متعددة الأسطوانات
من المخطط تركيب أسطوانة هيدروليكية جديدة متعددة الأسطوانات تحت الأرض في الورشة. سيكون ذلك ضروريًا لضمان لف الشرائط من الفولاذ عالي القوة، وكذلك لتلبية متطلبات الجودة وضمان المعلمات الضرورية للفة، ولا سيما التلسكوبية المنخفضة والتوتر العالي وتقليل مخاطر الرأس أجزاء من الشرائط على المنعطفات الأولية. يشتمل اللفاف الجديد على جهاز لضبط بكرات السحب بمحركات منفصلة؛ آلية بالسيارة؛ المعدات الهيدروليكية نظام تشحيم؛ أنظمة الأتمتة. وهي مجهزة أيضًا بجهاز تحكم في الخطوات ومحركات ذات طاقة أعلى. تمت زيادة قطر اللفة من 1900 إلى 2000 ملم، وسرعة اللف القصوى هي 18 م/ث، ودرجة حرارة اللف هي 300 - 900 درجة مئوية. ويتيح محرك أكثر قوة لف الشريط بشد 60 كيلو نيوتن. يتم تشغيل الشياق بواسطة محرك رئيسي بقدرة 1500 كيلووات متصل بعلبة تروس بمرحلتي نقل. يتم تشغيل بكرات الجر بمحركين بقوة 450 كيلووات لكل منهما. وبالتالي، فإن قوة المحرك أكبر بحوالي 7 مرات من قوة اللفاف السابق. نظرًا لأن كتلة البكرات وقطرها وعرضها أصبحت أكبر، فقد تم تجهيز الرافعات بمحركين هيدروليكيين عالي الضغط قادرين على نقل حمولة تصل إلى 15 طنًا. بالإضافة إلى ذلك، من المخطط تركيب نظام التشغيل الآلي Coil Master PL لجهاز اللف، والذي ينسق وحدة اللف ويحسب جميع الإعدادات وفقًا لمواصفات الشريط الوارد. سيتم تجهيز ورشة العمل أيضًا بنظام عالمي لتسجيل البيانات، والذي بفضله يتم تسجيل ما يصل إلى 300 إشارة من وحدة التعبئة بشكل مستمر. يمكن الآن إجراء التشخيص والضبط الدقيق لوحدة اللفاف من أي جهاز كمبيوتر أو مودم خاص بالشركة من المنزل. المهام الرئيسية للنظام هي: التحليل التشغيلي للإشارات المسجلة؛ اختبار جميع شاشات Win-CC، بما في ذلك تسجيل الإنذارات. سيتم استبدال نظام التصور الحالي (واجهة الإنسان والآلة) وسيتم تقديم ما يقرب من 30 شاشة رسومية حاسوبية لتوفير نظرة عامة أكثر وضوحًا على معلمات اللفاف وبالتالي التحكم بشكل أفضل في تشغيلها. بالإضافة إلى ذلك، تم تركيب 70 شاشة عرض رسومية للكمبيوتر، توضح القيم الحالية للإعدادات والمعلمات. 1- السرير، 2- طبلة اللفاف، دعم دوار، مزيل 4 لفات. الشكل 5 - آلة اللف مع محرك بدون تروس لمطحنة الدرفلة الساخنة 2500 لمطحنة الدرفلة الساخنة 2500 أولاً، قمنا بتركيب نظام هيدروليكي عالي الضغط. بالنسبة للميلان، تم استخدام نظام تحكم بأربعة محاور هيدروليكية. ومن المقرر الانتهاء من تركيب وتشغيل المعدات الجديدة في غضون ثلاثة أسابيع فقط. السمة الرئيسية لللفاف هي أن اللف يتم باستخدام أدلة جانبية مفتوحة أمام أسطوانة السحب. إن زيادة قوة محركات اللفاف وبكرات السحب تجعل من الممكن لف الشريط بقوة شد تصل إلى 1000 نيوتن / مم 2. تم تحسين تلسكوبية البكرات بشكل ملحوظ نتيجة للتوتر العالي، كما تم تحسين جودة اللف بفضل جهاز تنظيم سحب الأسطوانة، والذي يمكن أن يعمل في وضعين: تنظيم القوة (الوضع العادي) وتنظيم الفجوة (التكنولوجية الجديدة وضع). بالإضافة إلى ذلك، استخدام جهاز تنظيم الفجوة التدريجي (الوضع التكنولوجي الجديد). بالإضافة إلى ذلك، فإن استخدام جهاز التحكم في الخطوة يجعل من الممكن تجنب ظهور العلامات على المنعطفات الأولية للفة. وهذا يؤدي إلى تحسين جودة الشريط وأداء الإنتاج. تم تجهيز المحولين الموجودين، بالإضافة إلى بكرات الجر وبكرات الشريط، بنظام هيدروليكي جديد بضغط يبلغ 29 ميجاباسكال، لذلك يمكن الآن نقل حتى الملفات التي يبلغ وزنها 15 طنًا بشكل موثوق. بفضل ماكينة اللف الجديدة متعددة البكرات الموجودة تحت الأرض، أصبح من الممكن الآن لف الشرائط بمجموعة واسعة من الأحجام ومن الفولاذ عالي القوة. ونتيجة لذلك، حقق المصنع توسعًا في مجموعة منتجاته. 1.6 الاستنتاج
في مشروع الأطروحة هذا، تم إجراء حسابات لوضع الضغط، ومعلمات الطاقة، والإنتاجية بالساعة، والكفاءة الاقتصادية لإدخال جهاز لف جديد متعدد الأسطوانات في المطحنة 2500. بفضل ماكينة اللف الجديدة متعددة الأسطوانات الموجودة تحت الأرض والمثبتة في المطحنة، أصبح من الممكن الآن لف الشرائط بمجموعة واسعة من الأحجام ومن الفولاذ عالي القوة. ونتيجة لذلك، حقق المصنع توسعًا في نطاق المنتجات المنتجة. 2. جزء خاص .1 حساب وضع الضغط
حساب وضع الضغط على مطحنة 2500 للوح بسمك 4.8 مم من لوح 180 1050 4000 مم. كسارة النطاق الخام. وفقًا للبيانات العملية في الكسارة ذات النطاق التقريبي، إذن قفص التوسع: مجموعة خشنة من المدرجات. قيم ضغط الارتفاع النسبية المستخدمة في الموقف الأول هي 28.5%، وفي الموقف الأخير 40%. حامل التخشين الأول (الربع). يتم قبول القيمة، ثم بمعرفة القيم المتطرفة، نقوم ببناء رسم بياني. الشكل 6 - رسم بياني لمجموعة المواقف الخشنة الموقف العالمي الثاني الخشن. وفقا للجدول الزمني، ثم حامل التخشين العالمي الثالث. قبلت ثم إنهاء مقياس الكسارة. نقبل في مزيل الترسبات النهائي، ثم سيتم إعطاء شريط بسمك مم في الحامل الأول، وسيخرج شريط بسمك مم من الحامل الأخير الانتهاء من مجموعة الوقوف. نحدد معامل تشوه الارتفاع (الإجمالي والمتوسط). ثم، سيخرج شريط بسمك 33 مم من الحامل الأول إذا كان يساوي 1.37 عبر جميع الحوامل و واستنادا إلى البيانات العملية لتشغيل المطحنة، فإن هذا يزيد بمقدار 1.27 مرة. ولذلك، ينبغي أن يكون بنفس العدد من المرات أقل، أي. بوجود القيم المتطرفة، نقوم ببناء رسم بياني لمجموعة التشطيب. الشكل 7 - رسم بياني لمجموعة التشطيب من المدرجات يجب أن يخرج شريط مم من الحامل السابع، وبالتالي مم .2 حساب معلمات القدرة والطاقة للمطحنة
حدد القوة أثناء الدرفلة على الساخن إذا كانت البيانات الأولية التالية معروفة: اللفات D = 710 مم، سرعة اللفة = 250 دورة في الدقيقة. المعدن المدلفن هو الفولاذ 08KP. درجة حرارة المعدن أثناء التدحرج هي 1000 درجة مئوية. الضغط المطلق: طول سطح التلامس لمنطقة التشوه: متوسط الارتفاع والعرض: مساحة سطح الاتصال: سرعة المتداول: حيث يجب تحويل قطر اللفة D من ملليمتر إلى متر، أي. العمق = 700 مم = 0.70 م يتم تحديد قوة التدحرج باستخدام طريقة الذكاء الاصطناعي. تسليكوفا. معدل السلالة: بالنسبة لدرجة حرارة المعدن 1000 درجة مئوية ومعدل التشوه، يتم تحديد مقاومة التشوه من المنحنيات التجريبية كجم/ معامل الاحتكاك: حيث - المعامل مع مراعاة مادة اللفات للصلب = 1.0 يتم تحديد المعامل مع مراعاة تأثير السرعة الطرفية للفات من الرسم البياني معامل مع الأخذ بعين الاعتبار تأثير التركيب الكيميائي للصلب المدرفل درجة حرارة المعدن المدلفن، C0 معامل مع الأخذ في الاعتبار تأثير عرض النطاق الترددي: حيث يتم تحديد المعامل اعتمادا على النسبة إذا كانت =1.15 يتم تحديد المعامل بالصيغة: بالنسبة للقيمتين =3.8 و=0.43، تظهر الرسوم البيانية =1.64 يتم تحديد المعامل مع مراعاة تأثير المناطق الخارجية من النسبة. لا يوجد شد أثناء التدحرج، وبالتالي = 1.0، فالمعامل ضغط الاتصال: قوة المتداول: تحديد قوة التدحرج بناءً على عزم الدوران لمطحنة ذات سرعة ثابتة. قطر برميل اللفة D = 710 مم، سرعة دوران اللفة = 250 دورة في الدقيقة. قوة التدحرج Р=1034 طن طول منطقة التشوه: لحظة المتداول. وبما أن الشريط الموجود في الحامل الأخير يحتوي على مقطع عرضي مستطيل، فإننا نأخذ عامل الرافعة المالية = 0.5. عزم الاحتكاك في المحامل . بالنسبة للمحامل النسيجية، معامل الاحتكاك = 0.003 اللحظة اللازمة لتنفيذ التشوه في موقف معين: الطاقة اللازمة لتنفيذ التشوه في موقف معين: لنفترض أن استهلاك الطاقة في وضع الخمول هو 8% من القيمة الاسمية: كيلووات (26) دعونا نحدد قوة التصميم مع الأخذ في الاعتبار خسائر الاحتكاك في التروس وسرعة التباطؤ: لنأخذ كفاءة المغازل والوصلات = 0.97، وكفاءة حامل التروس = 0.93، وكفاءة علبة التروس = 0.93. الكفاءة الاجمالية: ثم: قوة اللف = 5040 كيلو واط. .3 حساب الإنتاجية بالساعة للمطحنة 2500
يتم تحديد الإنتاجية في الساعة لمطحنة الدرفلة، A t/h، بواسطة الصيغة: حيث هي كتلة الشغل؛ إيقاع المتداول. لتحديد وضع التدحرج، من الضروري العثور على الحد الأقصى للوقت ووقت الإيقاف المؤقت، s. حيث، هو طول المعدن بعد المرور، م/ث؛ سرعة الدوران، م/ث. الآن أجد وقت الآلة الآن أجد وقت الإيقاف المؤقت لكل تمريرة باستخدام الصيغة: حيث، هي المسافة بين المدرجات، م؛ الآن أجد الوضع المتداول لمجموعة المسودة: أقوم بحساب وقت الإيقاف المؤقت ووقت الآلة للمجموعة المستمرة النهائية: حيث، هو الطول بعد التدحرج، م سرعة الحركة على طول الناقل الأسطوانة المتوسطة، م/ث حيث هي المسافة بين مجموعتي التخشين والتشطيب، م يتم تحديد كتلة المعدن المدرفل، t، بالصيغة: حيث، - الثقل النوعي؛ الشكل 8 - رسم بياني للإنتاجية بالساعة لمطحنة النطاق العريض 2500 2.4 نسخة الكمبيوتر لحساب معلمات الطاقة والطاقة طريقة حساب تم تطوير برنامج Donesk بواسطة معهد Donnichermet لطاحونة الدرفلة الساخنة قيد الإنشاء لعام 2000 وطاحونه الدرفلة الساخنة المعاد بناؤها والتي يبلغ عددها 2500 من OJSC MMK. وترد خوارزمية الحساب الخاصة بالدرفلة الساخنة NSS بالتفصيل في كتاب مؤلفي البرنامج Yu .الخامس. كونوفالوفا، أ.ل. أوستابينكو ، ف.جي.بونوماريفا. حساب معلمات لف الصفائح، الكتاب المرجعي موسكو، "علم المعادن" 1986. في هذا البرنامج، يتم إجراء حسابات ظروف التدحرج وقوة الطاقة ودرجة الحرارة وسرعة التدحرج (عند عدة نقاط على طول اللفة والشريط) فقط للحامل ذو اللفائف الأفقية (من المحتمل أنه بحلول ذلك الوقت يكون برنامج تقليل الألواح على شكل لفات عمودية لم تكن جاهزة بعد). حساب أوضاع التخفيض للفات الأفقية لحوامل التخشين. نقوم بحساب أوضاع التخفيض لحوامل المطحنة مع الأخذ بعين الاعتبار الزاوية المسموح بها، والقبضة، والتحميل الموحد لمحرك الحامل الخشن والتحميل الأمثل لمحرك حامل التشطيب، والقيم المسموح بها لقوة التدحرج P، والعزم M، وقوة التدحرج N. وفقا للبيانات التجريبية. بوليجيكينا ف.ب. نقبل زاوية القبضة المسموح بها للفات الفولاذ = 17.5° لفات الحديد الزهر = 16° يتم تحديد الحد الأقصى للضغط بواسطة الصيغة: Δh max D p (1-cos)= R p /3316 mm. (40) نلخص القيم المحسوبة التي تم الحصول عليها في الجدول 1. الجدول 2 - الضغط المسموح به Δh وفقًا لزاوية إمساك المعدن باللفات
معامل أرقام القفص فُولاَذ الحديد الزهر الحديد الزهر R، الحد الأقصى/دقيقة Δح، الحد الأقصى/الدقيقة بالنسبة للأنواع المطورة من أوضاع الضغط، والتي توفر توزيعًا موحدًا للأحمال عبر حوامل التخشين عند ضغط لوح بسمك 250 مم (في حالة ساخنة، 254 مم) على لفات بسمك 25-50 مم، يعتمد الاعتماد تم الحصول عليها لتحديد الضغط المطلق عبر المدرجات: Δح ي =(254-ح ن) ملم، (41) حيث h n هو سمك اللفة، مم؛ تم اعتماد معامل التناسب للمدرجات بناءً على البيانات التالية: بيانات
بناءً على القيم المحسوبة لـ Δh، يتم تجميع جدول كامل لأنماط الضغط للحوامل، والذي يتم استكماله بسرعات اللفات في الحوامل المستقلة رقم 1-3 والسرعة المقبولة في الحامل رقم 6 ، اعتمادًا على سمك المخزون المدلفن: إن سرعة التدحرج (أو سرعة خروج اللفة) في هذه المدرجات، مع الأخذ في الاعتبار التقدم بنسبة 5٪، ستكون أكبر من السرعة الخطية لللفات: V= 1.05 فولت، م/ث. (42) يتم تحديد سرعات التدحرج في المدرجات N" 4 و 5، وكذلك في اللفائف العمودية، من ثابت التدحرج المستمر: V Г j = V Г6 h Г6 /h j و V В j = V Г j h j /H j , m/s. (43) يتم تمزيق سمك المعدات الدارجة لمجموعة التشطيب لضمان التحميل الموحد بين مجموعات التخشين والتشطيب من الحوامل: الجدول 3
نقوم بتطوير أوضاع درفلة قياسية لسماكة ثابتة للبلاطة المصبوبة تبلغ 250 مم (في الحالة الساخنة 254 مم) للمنتجات المدرفلة بسمك 25-50 مم، دون مراعاة عرض الألواح ودرجة الفولاذ. على الألواح التي يبلغ عرضها 1850 مم، سيكون تحميل مجموعات التخشين والتشطيب هو الحد الأقصى، وبعرض لوح يبلغ 750 مم - الحد الأدنى. عند حساب Δh j، نقوم بتقريبها بالخلايا إلى القيم الصحيحة بحيث يكون مجموعها يساوي (254-h n)، مم. على سبيل المثال، يوضح الجدول 3 وضع التدحرج المحسوب للفة مقاس 32 مم. الجدول 4 - وضع التدحرج المحسوب في حوامل التخشين للعربات الدارجة h n = 32.
المعلمات المتداول أرقام القفص يجب أن يوفر برنامج الحساب أيضًا تخفيضات محددة يدويًا على منصات مجموعة التخشين. دعونا نحدد الضغط بواسطة الأقفاص إذا كان القفص رقم 3 لا يعمل: Δh j جديد = Δh j (1+0.2013). (44) لنحصل على تخفيضات جديدة للأقفاص مع مراعاة التقريب: 60+0+53+28+17=222 ملم. يتضح من هذه الضغطات أنه في الحامل رقم 2 لن يتم ضمان الالتقاط الطبيعي للمعادن بواسطة اللفات (انظر الجدول 3). يمكن التدحرج فقط على لفة لا تقل عن 38-40 مم. بعد ضبط الضغط، نقوم بإجراء حساب التحقق على جهاز الكمبيوتر ومقارنة القيم التي تم الحصول عليها لمعلمات الطاقة مع القيم المسموح بها من P، M و N المتداول لمطحنة 2000 من OJSC MMK. بعد الدرفلة في اللفات العمودية، تتشكل عقيدات على المنتج المدلفن بالقرب من الحواف الجانبية، مما يزيد من قوة الدرفلة في اللفات الأفقية اللاحقة بنسبة تصل إلى 10%. لحساب سمك المنتج المدلفن المنخفض، سنستخدم صيغة موظفي Donniichermet، المناسبة لمراعاة الدرفلة السابقة في اللفات الرأسية المعايرة أو الملساء: H pr =H 0 B 0 /B 1 1/1+ΔB/B 0 0.3(B 0 /H 0)-0.05(1+0.1 H k /B cr -B cd /1-2H k /B 0) 0.33 (45) حيث N k هو عمق مقياس الصندوق، مم؛ في cr، في cd - عرض العيار على طول الجزء السفلي وعند الموصل، مم. عند التدحرج في لفات رأسية ناعمة (H k = 0)، سيكون عامل القوة 0.33 مساويًا لـ 1.0. عند التدحرج في لفات معايرة يكون دائمًا أكبر من 1.0. عند الحساب بشكل تسلسلي بالتمريرات، سيكون دائمًا H pr >H 0 وبالتالي يجب حساب الضغط الفعلي في اللفات الأفقية باستخدام الصيغ Δh Ф =H pr -h و E f = Δh f /H pr 100% (46) وأدخل هذه البيانات المصححة في الجدول 5، مع إعادة حساب جميع المعلمات الهندسية والسرعات. بعد ذلك، يتم حساب عرض اللفة عند الخروج إلى اللفات الأفقية. قبل الدرفلة على الطاحونة لا بد من تحديد الأبعاد الساخنة لسمك وعرض الألواح من خلال أبعادها الاسمية في الحالة الباردة مع مراعاة درجة حرارة المعدن t قبل دخول الرولات: H G = H × (1+1.4 10 طن) (47) ب ز = ب س (1+1.4 10 طن) (48) قوة المتداول: N V = 9.81 10 M حول V V /R B كيلوواط (49) يتم تحديد عرض اللفات العمودية من خلال العلاقة المعروفة: S j = B j -P/M مم (50) حيث M = 250 t/mm هو معامل الصلابة للحوامل الرأسية. يتم تحديد سرعة التدحرج في اللفات الرأسية للحوامل العامة من ثابت التدحرج المستمر: V В H=V Г h=const، من حيث V В = V Г h/H م/ث (51) بالنسبة لدرجات صفائح الفولاذ الأكثر استخدامًا، تم الحصول على قيم المعامل الواردة في الجدول 4 باستخدام طريقة L.V Andreyuk. الجدول 5 - معاملات حساب المقاومة الحقيقية للصلب أثناء الدرفلة على الساخن
درجات الصلب σ، كجم ق / مم بعد الحساب النهائي لمعلمات العرض والطاقة للتدحرج، يتم إدخال البيانات التي تم الحصول عليها في جدول عام لوضع التدحرج مع اللفات الأفقية لحوامل التخشين. الجدول 6 - وضع التصميم لدرفلة شرائح مقاس 2.0 مم من مخزون ملفوف مقاس 32 مم.
أرقام القفص هنا من الأفضل تقريب المعلمات H، h، Δh إلى دقة O.1 مم. يجب أن يوفر البرنامج أيضًا تخفيضات محددة يدويًا على طول حوامل مجموعة التشطيب الخاصة بالطاحونة، وهو أمر ضروري بشكل خاص عند العمل بدون حامل واحد أو اثنين. عند حساب سرعة التدحرج على طول حوامل مجموعة التشطيب المستمر للمطحنة، نستخدم شرط ثبات الحجم الثاني من المعدن: ح 7 ف 7 =...... ح 13 ف 13 =ثابت يمكن أخذ سرعة التعبئة والحد الأقصى لدرفلة الشريط في الحامل الأخير رقم 13، وذلك للحصول على درجات حرارة نهاية الدرفلة المطلوبة والقضاء على إسفين درجة الحرارة على طول الشرائط النهائية، وفقا للبيانات التقريبية، الجدول 6 جدول 7 - سرعات التدحرج في الحامل رقم 13 حسب السمك
لسمك الشريط النهائي، مم حساب أوضاع الضغط في مواقف المجموعة النهائية لحساب أوضاع الضغط في حوامل مجموعة التشطيب (من أصل 7 حوامل، قاطع مقياس التشطيب لهذا التصميم لا يضغط أو يتدحرج)، نحدد سمك الشريط عند الخروج من كل حامل h i حسب صيغة العالمة اليابانية إيمان إيهيرو: ح ي = ح 0 ح ك / (52) حيث h 0 , h k h j هي السُمك الأولي والنهائي والحالي للفة، على التوالي، مم. م=0.3+0.21 / ح ك (53) من أجل التحميل الأمثل للمحركات والبكرات، وتجنب التحميل الزائد على الحاملين رقم 7 و8 والحصول على صورة جيدة للشرائط الملفوفة، نقبل التوزيع التالي للتحميل بين الحوامل: لقد تلقينا N Σ = 5.55 وستكون معاملات التحميل B j للأقفاص: ب 7 =0.6/5.55=0.11؛ ب 8 =1.4 /5.55=0.26؛ ب 9 =2.4/5.55=0.43؛ ب 10 =3.4/5.55=0.61؛ ب 11 =4.3/5.55=0.77؛ ب 12 =5.05/5.55=0.91. جدول 8 - قيم المعاملات a 0، a 1 a 2، a 3، لـ C، ، (المعينة على التوالي A 2، B 2، C 2)
أ2- السعة الحرارية الحقيقية ب2- الكثافة ج2- التوصيل الحراري الصيغ التجريبية للمعاملات الحرارية لدرجات حرارة المتداول 1250-800 درجة مئوية
أ2- السعة الحرارية الحقيقية ب2- الكثافة ج2- التوصيل الحراري لدرجات الحرارة 900 درجة مئوية - 500 درجة مئوية عند تبريد الشرائط على طاولة أسطوانة المخرج، تتراوح (900 - 725) درجة مئوية
أ2- السعة الحرارية الحقيقية ب2- الكثافة ج2- التوصيل الحراري ملاحظة - يمكن تحديد سرعات التدحرج للسماكات المتوسطة غير المدرجة في الجدول كقيم متوسطة حسابية. يمكن أخذ التسارعات حسب سمك الشريط النهائي على النحو التالي:
بعد توزيع التخفيضات بين الحوامل وقبول القيم المجدولة لسرعات التدحرج، يتم إجراء حساب التحقق لتحميل الحوامل ودرجة الحرارة في نهاية التدحرج وإسفين درجة الحرارة (t pc -t sc). إذا كانت هذه القيم تتطلب تغييرات، فسيتم تحديدها بالبيانات المصححة ويتم إجراء الحساب مرة أخرى. يتم تحديد معلمات طاقة الطاقة للدرفلة (P، N، M) ودرجة حرارة القضبان والشرائط المدرفلة للأطراف الأمامية والخلفية. بالنسبة لمدى درجة حرارة التبريد لشرائط الفولاذ على طاولة أسطوانة المخرج خلف مجموعة التشطيب من المدرجات 900 درجة - (650) 500 درجة مئوية لستة مجموعات من درجات الفولاذ، تم تحديد معاملات الصيغ التجريبية للنموذج باستخدام الكمبيوتر Y=a O +a 1 (t j /1000)+a 2 (t j /1000)+a Z (t j /1000) (54) وصورة مبسطة لـ Z = 0 و a 2 = 0. 3. تنظيم الإنتاج حساب برنامج الإنتاج لمطحنة 2500 برنامج الإنتاج هو كمية المنتجات المنتجة لفترة زمنية معينة (سنة، ربع، شهر)، أي أنها خطة لإنتاج المنتجات. في محلات الدرفلة، يتم حساب برنامج الإنتاج على أساس متوسط إنتاجية المطحنة في الساعة ووقت التشغيل الفعلي للمطحنة. جدول 9 - البيانات الأولية لحساب برنامج الإنتاج
الاسم والملف الشخصي والأبعاد إنتاجية المطحنة بالساعة، طن/ساعة الثقل النوعي للملف التعريفي في التشكيلة، ()% 1. 2.8ĥ1500 2. 3ĥ1500 3. 3.9ĥ1250 المجموع نحدد برنامج الإنتاج للفترة الزمنية المحددة. جدول 4 – البرنامج الإنتاجي لمطحنة 2500 لشهر يوليو 2008
اسم المؤشرات الوحدات المؤشرات توازن الوقت: وقت التقويم الوقت الاسمي عدد التحولات في اليوم الواحد إجمالي نوبات العمل الوقت الاسمي لكل وردية الوقت الاسمي التوقف الحالي إلى الوقت الاسمي التوقف الحالي الوقت الفعلي أداء: في الفعلية ساعة (الأربعاء) لكل مدة الدوام في اليوم شهريا (ربع) 4. اقتصاديات الإنتاج حساب الكفاءة الاقتصادية لإدخال اللفاف متعدد الأسطوانات في المطحنة 2500 يتم تقديم ماكينة لف جديدة متعددة الأسطوانات تحت الأرض بدلاً من القديمة. بفضل هذا، زادت الإنتاجية إلى 706 طنًا في الساعة، وكانت إنتاجية اللفاف القديم 646 طنًا في الساعة. تزداد سرعة لف اللف إلى 18 م/ث، كما يتم توسيع نطاق المنتجات المدرفلة أيضًا. جدول 11 – المؤشرات الفنية والاقتصادية للمطحنة
اسم المؤشرات وحدة قبل التنفيذ بعد التنفيذ متوسط الإنتاجية في الساعة الصندوق السنوي للوقت الإنتاج السنوي قائمة الموظفين استهلاك المعادن تكلفة 1 طن من الإيجار إنتاجية العمل النفقات الرأسمالية ونحدد متوسط الإنتاجية في الساعة عند عنق الزجاجة قبل وبعد إعادة الإعمار (A avg1) و (A avg2)، ثم الإنتاجية السنوية للطاحونة. أ G1 = أ sr1 تي و؛ (63) أ G1 = 646.8 7080 = 4579344 طن؛ أ G2 = أ sr2 تي و؛ (64) أ G2 = 706.8 7080 = 5004144 طن. وستكون الزيادة السنوية في الإنتاج ΔA G2 =A G2 -A G1؛ (65) ΔA G2 = 5004144-4579344=424800 طن. نحسب الاستثمارات الرأسمالية: ك=ك 0 (1+ك تي +ك و +ك م) ف، (66) حيث K 0 هي التكلفة الأولية للآلات؛ K T - معامل يأخذ في الاعتبار تكاليف النقل والمشتريات (مقبول 0.05-0.08) ؛ K F - مع مراعاة الهياكل الأساسية (مقبولة 0.03-0.06)؛ KM - مع الأخذ بعين الاعتبار تكاليف تركيب المعدات (مقبول 0.06-0.15)؛ P هو عدد وحدات هذا النوع من المعدات. ك=25389000 (1+0.06+0.04+0.09) 4=120.8 مليون روبل. إذا تم تركيب معدات إضافية، فإنه يتطلب تكاليف إضافية: أ) الاستهلاك ر أ = ك 0 ن/100، فرك، (67) حيث K 0 هي التكلفة الأولية للسيارة؛ N - معدل الاستهلاك لنوع معين من الأصول الثابتة، % R a =120.8 12/100=14.4 مليون روبل. ب) مصاريف الإصلاحات الجارية وصيانة الأصول الثابتة R T = K 0 3.5/100؛ (68) R T =120.8 3.5/100=4.2 مليون روبل. ثم التكاليف الحالية للمعدات الإضافية: P i =P a +P T; (69) P i =14.4+4.2=18.2 مليون روبل. ونتيجة لتطبيق التدبير تزداد إنتاجية المطحن مما يعني أننا نحدد التوفير السنوي على التكاليف شبه الثابتة: ه ط = ف Δأ ز، (70) حيث P هي التكاليف الثابتة في تكلفة درفلة 1 طن، فرك/طن؛ ΔА Г - الزيادة السنوية في إنتاج الصلب المدلفن، أي. الجدول 12 - حساب التكاليف شبه الثابتة لكل 1 طن من المنتجات
اسم عناصر التكلفة للمعالجة التكاليف حسب البند، فرك. ٪ من النفقات الثابتة حسب البند مبلغ النفقات الثابتة حسب البند، فرك. 1 وقود العمليات تكاليف الطاقة: 2 ش. طاقة 3 معالجة المياه 5 المواد الداعمة 6 الرواتب الأساسية pr.work. 7 راتب إضافي 8 مساهمات الضمان الاجتماعي 9 معدات بديلة، بما في ذلك البكرات 10 الإصلاحات الحالية 11 استهلاك الأصول الثابتة 12 تشغيل ورش النقل 13 مصاريف أخرى للورشة 14 النفقات العامة للمصنع ه أنا =169.7424800=72.1 مليون روبل. نجد إجمالي التوفير من تنفيذ الحدث: إجمالي E = E i -P i , (71) حيث تتكون E i من المدخرات الفردية التي تم الحصول عليها بسبب عوامل مختلفة؛ P i - التكاليف الإضافية التي قد تنشأ. المجموع E = 72.1-18.2 = 53.9 مليون روبل. نحدد كيف ستتغير تكلفة الطن الواحد بعد تنفيذ الحدث: C 2 = (C 1 A G1 E الإجمالي)/A G2، فرك/t، (72) حيث C 1 و C 2 هي تكلفة 1 طن من الفولاذ المدلفن قبل التنفيذ وبعده بالروبل؛ A G1 و A G2 - حجم الإنتاج السنوي قبل وبعد التنفيذ، ر؛ إجمالي E - إجمالي المدخرات السنوية من تنفيذ الحدث، فرك؛ الجدول 13 - حساب تكلفة 1 طن من الفولاذ المدلفن
عنوان المقالات للطن الواحد كمية 1 المنتجات نصف المصنعة 2 النفايات: نفايات النهايات والزركشة على نطاق واسع مجموع النفايات مجموع النفايات المقدمة لـ //-/ النفايات Σ0.036 0.01 0.027 0.073 1.000 3100 220 س س س 111.6 2.2 × 113.8 4336.4 3 مصاريف إعادة التوزيع و ORM تكلفة الانتاج ج 2 =(9154.5 4579344-53.9)/5004144=8377.37 فرك/طن. وبما أن الحدث يتطلب تكاليف رأسمالية، فإننا نحدد: أ) الأثر الاقتصادي السنوي: E f = E الإجمالي -E N K، فرك، (73) حيث E N هي نسبة الكفاءة القياسية للاستثمارات الرأسمالية وتساوي 0.16. ه و =53.9-0.16 120.8=34.6. ب) الكفاءة الاقتصادية للاستثمارات الرأسمالية: E=إيتوت/ك; (74) ه=53.9/120.8=0.44. تتم مقارنة E مع E N ويتم التوصل إلى نتيجة حول فعالية الحدث. في حالتنا، E>E N، فإن الإجراء المطبق فعال من حيث التكلفة. ج) فترة الاسترداد: T=K/E الإجمالي، السنوات؛ (75) ع=120.8/53.9=2.24 سنة. 5. السلامة المهنية 5.1 تحليل المخاطر الصناعية وتدابير الحد منها
عوامل الإنتاج الخطيرة والضارة الرئيسية التي تؤثر على عمال مصنع الدرفلة الساخنة 2500 هي: الإشعاع الحراري - يؤدي إلى ارتفاع درجة حرارة الجسم. ولمنع ارتفاع درجة الحرارة، يجب عليك ارتداء الملابس الواقية المطلوبة، وشرب كمية كافية من السوائل والمياه الغازية المملحة والشاي والمياه من نوافير الشرب أثناء المناوبة. عندما تظهر العلامات الأولى لارتفاع درجة الحرارة: الغثيان، والدوخة، والضعف، والخفقان، يجب على الموظف مغادرة منطقة درجات الحرارة المرتفعة، والاستحمام البارد إذا كانت الحالة الصحية لا تسمح بالعودة إلى العمل، فمن الضروري الذهاب إلى المركز الصحي وإبلاغ رئيس العمال أو رئيس العمال بذلك. العامل الضار هو الضوضاء الصناعية. تتجاوز الضوضاء الحدود المسموح بها إذا تعذر سماع الكلام على مسافة متر واحد من السماعة. لتقليل الضوضاء، يتم استخدام معدات الحماية الشخصية: Antiphons، سدادات الأذن، الخوذات، سماعات الرأس. الغبار هو عامل إنتاج ضار. عندما يدخل الغبار إلى العين، فإنه يؤدي إلى إصابة الغشاء المخاطي، مما يسبب التهاب الملتحمة، مما يؤدي إلى ضعف الرؤية. إذا دخل الغبار إلى عينيك، يجب عليك إزالته بنفسك والاتصال فوراً بالمركز الصحي. لحماية عينيك من الغبار عليك استخدام النظارات الواقية، ولحماية أعضاءك التنفسية استخدم أجهزة التنفس الخاصة بالغبار. يجب على العاملين في أفران عملية صيانة المطحنة 2500 (السخانات المعدنية والحراريات) أن يتذكروا أن الغاز الطبيعي يحتوي على الهيدروكربونات فقط تقريبًا. تركيزات الغاز الطبيعي في الهواء فوق 10% تسبب الاختناق بسبب... وفي هذه الحالة يكون محتوى الأكسجين في الهواء المستنشق 19%. تعتمد شدة التسمم بأول أكسيد الكربون على تركيز أول أكسيد الكربون في الهواء المستنشق. إذا ظهرت علامات التسمم، قم بإزالة الأشخاص على الفور من المنطقة، واستدعاء رجال إنقاذ الغاز، وإجراء تحليل للهواء، والعثور على موقع تسرب الغاز والقضاء عليه. .2 تعليمات السلامة لمشغل الأسطوانة
يكون كبير مشغلي الدرفلة مسؤولاً عن ممارسات العمل الآمنة لفريقه، والامتثال لأنظمة السلامة، وبالتالي فهو ملزم بتنظيم عمل كل عضو في الفريق بما يتوافق بدقة مع متطلبات التعليمات التكنولوجية. أثناء العمل في المصنع، يجب على المسؤولين: أثناء عمليات التفتيش الوقائية والإصلاحات وإعادة تحميل منصات المطاحن، يجب الالتزام بمتطلبات اللوائح الخاصة بنظام العلامات. تعرف على جميع الأماكن الخطرة في المنطقة المخدومة للمطحنة. تأكد من عدم وجود أشخاص في المناطق الخطرة وعدم وجود أشياء على الآليات. التحقق من وجود وموثوقية جميع الأسوار وأجهزة الحماية في موقع المطحنة. تنسيق تصرفاتهم في العمل وتحذير بعضهم البعض من المخاطر الملحوظة. لا تسبب الفوضى في مكان العمل، وحافظ على نظافته مراقبة صلاحية الأرضيات المبلطة، وتجنب الأماكن الزيتية على ممرات المشاة وجسور المشاة. كن منتبهاً للإشارات الصوتية والضوئية. إعطاء الأوامر بوضوح باستخدام الإشارات المقبولة في ورشة العمل. يتم فحص سطح البكرات مع إيقاف بكرات الحامل ووضع طاولة الأسلاك جانبًا وإغلاق الماء للتبريد على مسافة 1 متر. يتم تدوير لفات الحامل بناءً على أمر رئيس عمال الإنتاج بأدنى سرعة. قم بقياس اللفة فقط عند توقف طاولة الأسطوانة. ويجب أن نتذكر أن: يمنع الدحرجة في حوامل الألمنيوم والنيكل والستانلس ستيل وغيرها من المواد. يحظر وضع لفات سفلية ساخنة على لفات وصلة النقل والسلسلة والكابلات؛ ويجب وضع اللفات السفلية في جيب على طاولة الأسطوانة المتوسطة. يحظر التواجد على جانب المحرك، أو الدخول تحت منصات العمل والمغازل وغيرها من الأجهزة أثناء تشغيل المطحنة. اعبر الطاولة الدوارة عندما تعمل الطاحونة على جسر للمشاة. الأدب 1 دياميدوف ف.د.، ليتوفتشينكو أ.يو. "الإنتاج المتداول" - موسكو "علم المعادن" زوتوف ف. إنتاج الدرفلة - موسكو "علم المعادن 2000" باختينوف ف. "تكنولوجيا الإنتاج المتداول" - موسكو "علم المعادن 1983" كوبرين إم. "أساسيات نظرية التدحرج" 1978 - موسكو "علم المعادن" جوليدوف آي إن. "معدات محلات الدرفلة" 2004 - موسكو "هندسة Intermet" التعليمات التكنولوجية لدرفلة الشريط الساخن على مطحنة 2500 TI-101-P-GL4-71-2005
; (4)
=5,6%.
=45.5 ملم. 
; (4)
;
;
مم.
مم.
مم؛
مم.
مم.
مم.
; (8)
; (9)
=9.3 م/ث.
= 80 ثانية -1.
(15)
;
(16)
=3,8.
م
; (22)
; (24)
; (25)
; (28)
;
م؛
م؛
م.
; (34)
;
(36)
=132.5 م؛
1.1 المطحنة المستمرة 2500 لأعمال الحديد والصلب في ماجنيتوجورسك
تم تشغيل الورشة في عام 1968. وتقع معدات المطحنة في سبع حجرات (الشكل 1).
الشكل 1. رسم تخطيطي للمعدات التكنولوجية الرئيسية للمصنع 2500 التابع لشركة Magnitogorsk لأعمال الحديد والصلب:
I - نطاق مستودع الملفات المدرفلة على الساخن، II - نطاق NTA، III - نطاق المطحنة، IV - نطاق فرن الجرس؛ 1 - ناقل نقل الملفات المدرفلة على الساخن، 2 - الرافعات العلوية، 3 - وحدات التخليل المستمر، 4 - وحدة القطع العرضي للملفات المدرفلة على الساخن، 5 - خط عمل المطحنة، 6 - مطحنة تقسية الجلد، 7 - مطحنة تقسية الجلد 1700 , 8 و 9 - الوحدات الطولية والقطع العرضي , 10 - أفران الجرس.
تم تصميم المطحنة للدلفنة على البارد للشرائط ذات مقطع عرضي (0.6-2.5) × (1250-2350) مم ارتفاع؟ 30 لفة القطر الداخلي 800 ملم خارجي؟ 1950 مم من الفولاذ 08Yu، 08kp، 08ps (GOST 9045-80)، الفولاذ 08 - 25 بجميع درجات إزالة الأكسدة مع التركيب الكيميائي وفقًا لـ GOST 1050-74 وSt0 - St3 الغليان وشبه الهادئ والهادئ (GOST 380- 71).
الحساب الهيدروليكي لإمدادات المياه الخارجية المجمعة لمؤسسة صناعية
رقم الاسم 1 مآخذ المياه 2 خطوط الجاذبية 3 بئر ساحلي 4 محطة ضخ المصعد الأول 5 مرافق المعالجة 6 خزان المياه النظيفة 7 محطة ضخ المصعد الثاني...
استخدام أنظمة ووسائل أتمتة المرافق التكنولوجية في مؤسسة OJSC MMK
يبدأ الإنتاج في MMK بمصنع معالجة الخام (معالجة الخام) ومصنع تلبيد (إنتاج مادة اللبيدة عن طريق تكتيل المواد الخام بدقة، وهو أمر ضروري لصهر الحديد الزهر). التالي إنتاج فحم الكوك..
مجمع المعدات الميكانيكية لإنتاج التلبيد
1. يتم استخدام ما يلي كمضافات تحتوي على الحديد: - غبار المداخن من محلات الأفران العالية. - مقياس محترق PGP، KTs-1 ...
تحديث نظام التحكم الآلي ووحدة جرعات الندف، تطوير تصميم وحدة قياس تدفق الندف
بيولوجي محطات معالجة مياه الصرف الصحيتمثل شركة OJSC "Svetogorsk" مخططًا كلاسيكيًا (الشكل 2.1.1) باستخدام خزانات الترسيب الأولية، وخزانات التهوية مع الحمأة المنشطة، يليها فصل الحمأة في خزانات الترسيب الثانوية...
تطبيق تقنية التجفيف الفراغي لسطح الشريط المدلفن على البارد لإزالة سوائل القطع في ظروف المطحنة 2500 LPC-5 لشركة OJSC MMK
I - قسم التلدين، II - حجرة الطاحونة، III - غرفة الآلة، IV - مستودع المنتجات النهائية؛ 1 - الرافعات العلوية، 2 - أفران التلدين، 3 - المرشحات، 4 - وحدة التنظيف الإلكتروليتية، 5 - وحدة الفك، 6 - خط الطحن، 7 - وحدة اللف، 8 - وحدة القطع...
تطوير العملية التكنولوجيةلإنتاج الصفائح عن طريق الدرفلة على البارد
تقع المطحنة، التي تم تشغيلها عام 1956، في ثمانية حجرات (الشكل 1) بعرض إجمالي 195 مترًا وطول 456 مترًا، I - قسم التلدين، II - حجرة الطاحونة، III - غرفة الآلة، IV -. مستودع المنتجات النهائية؛ 1 - الرافعات العلوية، 2 - أفران التلدين، 3 - المرشحات...
الجدول 2 خصائص مضخة NM 2500-230 عند التشغيل على الماء Q H з N 300 250 0.28 820 500 248 0.4 850 700 246 0.51 900 900 244 0.61 1000 1100 240 0.7 1050 1300 23 8 0.77 1100 1500 235 0.81 1200 1700 230 0.. .
حساب وتنظيم أوضاع تشغيل مضخة الطرد المركزي
الجدول 4 - خصائص مضخة NPV 2500-80 عند التشغيل على الماء Q H з N 300 80 0.22 300 500 80 0.35 320 700 78 0.48 350 900 78 0.52 380 1100 77 0.65 400 1300 75 0 7 430 1500 72 0.75 450 1700 68 0...
تعديل سمك الشريط والتوتر في منطقة دخول المطحنة
لقياس شد الشريط في كل مساحة بين الحوامل، تم تركيب مقياس شد بأسطوانة واحدة على مطحنة الدرفلة على البارد 2500، والتي تستخدم مستشعر ضغط متباين الخواص المغناطيسي DM-5806 المصمم بواسطة VNIIAChermet...
نظام استخلاص وتحضير وإثراء المواد الخام للمعادن الحديدية وغير الحديدية
بالإضافة إلى المنتجات القابلة للتسويق التي يتم الحصول عليها من معالجة خامات المعادن غير الحديدية، تنتج شركات المعادن غير الحديدية العديد من النفايات والمنتجات الوسيطة لإنتاج المعادن. وتشمل هذه الخبث والغبار والغازات ...
مصانع الدرفلة الباردة
تم تشغيل المرحلة الأولى من ورشة الدرفلة الباردة في عام 1963، وتقع معدات المطحنة في 12 حجرة (الشكل 2). الشكل 2...
مصانع الدرفلة الباردة
من بين المطاحن التي تم النظر فيها، فإن المطحنة المستمرة 2030 هي الأكثر ملاءمة. تم تصميم مطحنة الدرفلة الباردة المستمرة ذات الخمس قوائم 2030 لشرائط الدرفلة بسماكة 0.35-2.0 مم في وضع لا نهاية له و0.35-3...
هيكل الإنتاج المعدني الحديث ومنتجاته. طرق الطحن وأنواع القواطع المستخدمة
تُستخدم المعادن الحديدية في مختلف مجالات الصناعة: الهندسة الثقيلة، وبناء الآلات، وبناء السفن، وصناعة السيارات، وصناعة الطيران، والإلكترونيات، وهندسة الراديو، والبناء الصناعي والمدني...
محلات مصنع المعادن التي سميت باسمها. إيليتش
تنقسم جميع المصانع المعدنية إلى: تلك التي لها دورة إنتاجية كاملة (أو كاملة) ومصانع ذات دورة تعدينية غير كاملة. إم إم كيه ايم. إيليتش - مصنع ذو دورة معدنية كاملة ...